生产过程控制程序

五岳

生产过程控制程序

1  目的
    规定了生产条件控制的职责，控制要求、记录表单。其目的是对生产条件采取控制措施，使其符合产品生产要求，生产过程处于受控状态。
2  适用范围
适用于本企业直接影响产品质量的生产条件控制
3  职责
3.1  设计、工艺、质量体系文件分别由设计、工艺、质量管理部门归口管理。
3.2  设备、工装、计量检测设备分别由设备能源、计量理化部门归口管理。
3.3  外购器材、外托（工序外协、工装外协等）和外协件由供应、配套、生产管理部门归口管理。
3.4  人员培训由教育部门归口管理。
3.5  生产环境条件由生产单位归口管理。
4  程序
4.1  过程策划
4.1.1  由项目小组按《产品先期质量策划控制程序》进行工艺、设备、生产、检验等的策划，并制定过程流程图和控制计划，根据过程流程图和控制计划编制相应的工艺文件、操作规程、检验规程等作业指导书，在生产过程中，尤其是存在特殊的外观要求或损坏危险的地方，应制定直观样件/极限样件、图示等方法规定技艺评定准则，清楚的描述和证明对执行工作的要求。
4.1.2  涉及到顾客指定的特殊性项目（包括注明存档责任）须在相应作业指导书中标识，当顾客要求较高或较低的过程能力或性能要求时，须在控制计划中“产品过程规范/公差”栏中作相应注释。
4.2  作业准备
4.2.1  生产班组长根据生产任务安排领取原材料、辅料、零件，安排作业人员准备加工产品。
4.2.2  作业准备的验证
4.2.3  在作业的初步运行、材料的改变、作业更改、运行间过长的停顿时须进行作业准备的验证，主要采用首件三检制度.
4.2.4  在首件检验的基础上采用末件比较的方法，适用时采用统计方法进行验证。工厂规定：用模具生产出来的产品都应用末件比较的方法。
4.3  生产环境的控制
4.3.1  生产作业现场须确保环境条件与工作内容和产品相适应，保持生产设施处于清洁、有序的状态并清理现场，贯彻5S要求并达到以下要求：

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a．对生产现场整齐和清洁的责任做出规定；
b. 工作和检验场地须清洁；
c. 物流须清晰、整齐；
d. 有清晰的现场标识等。
4.3.2  对有温度、湿度等环境条件要求的作业，必须在要求范围内进行操作，并监测和记录。检验人员应对生产环境进行监督。
4.3.3  多余物控制
实行批次管理，对投入的物品做到“五清六分批”，防止多余物的混入。
4.4  文件的控制
    1)        对生产现场和管理部门使用的所有设计和工艺文件，作业指导书和质量体系文件，必须保证文文相符、完整、清晰、现行有效，并易于得到。
    2)        生产现场使用的文件不得涂改，文件的更改必须严格按规定的程序和要求进行。
    3)        生产现场产品生产不得使用白图。
4)  数控、程控加工所用软件，在投入使用前，须经运行验证合格，具体要求按Q/DJSⅡQM0402《计算机软件管理程序》规定执行。
4.5  器材的控制及可追溯性
    1)        生产用的所有外购器材均须经检验部门进行入厂复验，复验合格并作合格标记才能投入加工、组装。需用代用材料时，应履行审批手续。
    2)        在生产过程中须对器材的入库、存放、隔离、发放、搬运和防护进行控制，以保持其适用性。当器材在企业内的可追溯性对质量至关重要时，应在整个生产过程中保持其相应标记，以确保对器材的控制和质量状况的可追溯性。
    3)  在制品、产成品必须具有上道工序的合格证或在《工艺流程卡》上经检验签章后方可继续加工、组装和入库。军品工艺流程卡按工艺要求从零件投料到零件加工完毕全过程流转，民品工艺流程卡限于本单位内流转。
4.6  操作人员的控制
    1)        操作人员必须具有本岗位应有的技术水平和操作技能，并持有上岗合格证。
    2)        操作人员进行操作前，必须消化有关工艺文件，核查其它生产条件，符合规定要求后方能开始工作。
    3)        操作人员进行加工，要严格执行工艺纪律。
4.7  设备的控制
现场使用的生产设备、试验设备、工艺装备和检测器具，均应按照规定进行

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保养、周期检定或使用前验证，经检定或验证合格后，方能用于生产、试验和检验；超过检定周期或验证不合格的不得使用，且应标有“禁用”标志，经检定或验证合格的生产设备、试验设备、工艺装备和检测器具在使用中发现异常时，亦应暂时做出“停用”标志，等待有关部门检修和处理。
4.8  作业人员须严格按工艺规定进行操作，并对工艺参数按规定频次进行监控并记录；对于自动监控的工艺参数则通过过程质量审核时检查，如发现异常则按制计划中反应计划执行。
4.9  检验员按检验规定对产品进行首检、巡检、工序检验并做好相应检验和试验记录。
4.10  在生产过程中须按控制计划中规定的控制方法进行过程控制，如规定的接收准则，抽样水平/频次、反应计划等，确保保持或超出PPAP时批准的过程能力或性能。
4.11  对于采用控制图进行控制的如设备、工装、材料、工艺等发生变更或故障须在控制图上标明，发现控制图出现异常波动或能力不足时，须执行规定的反应计划，必要时进行100%检验。
4.12  在控制图显示过程稳定受控时，由设计、工艺部门负责组织对涉及特殊特性的项目每月进行过程能力测定，测定方法及要求依《过程能力验证规定》执行，当过程能力很高（Cpk≥3.0）时，设计、工艺部门可修订控制计划和相应作业指导书、顾客要求时需重新认可，任何工艺变更均须按规定注明更改原因并对相应文件一同更改，并在作业指导书中注明更改/实施日期及工程更改等级，涉及到特殊特性更改时须重新进行过程能力调查。
4.13  应急计划
为保障对顾客及时供应，防止因意外情况影响及时供货，由生产管理部门组织各相关部门针对可能出现的停电、停水、原材料/外购件短缺、劳动力短缺、关键设备故障等非自然灾害造成的偶发性事故制定应急计划，应急计划须注明计划的具体实施部门/人、具体应急措施及相应要求，确保计划的可行性，应急计划须经主管厂长批准。
4.14  外观件控制
对于顾客指定的外观件须按以下要求进行控制。
4.14.1  在外观件作业区域必须配备必要的照明设施，对于有颜色要求的工作处须使用自然光或白色光源，防止灯光反射造成颜色失真。
4.14.2  在外观件加工和检验处，须放置标准样件/极限样件并使操作人员易于
看到。

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4.14.3  对外观件检验人员须进行资格确认，有视力和辩色视力要求时须经体检证明有能力从事该工作。
4.15  生产过程有效性评价
由质管部门等有关部门人员在进行过程审核时按“生产有效性检查办法”对生产过程进行有效性评价。
4.16  对生产重新开始的批量订单，由销售部门通知质管部门，质管部门按照“批量生产重新认可记录”规定的项目对其检查认可后方可进行生产。
5  相关文件
5.1  Q/DJSⅡQP0502  《文件和资料控制程序》
5.2  Q/DJSⅡQP1402  《器材入库、保管、发放的控制程序》
5.3  Q/DJSⅡQP1801  《人员培训控制》
5.4  Q/DJSⅡQP0402  《计算机软件管理程序》
6  记录表单
6.1  《生产过程有效性检查表》
6.2  《批量生产重新认可记录》
7  附件
  （无）