生产计划控制流程图（量产）

wky135

小胖21

c3105

感谢楼主！！{:06:}

dickych

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lindeijun

dickych

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‌1 需求分析与预测‌：PMC部门需收集并分析历史销售数据、市场趋势、客户反馈等信息，运用统计学方法和预测模型，对未来的产品需求进行预测。这一过程是制定合理生产计划的基础，有助于企业提前规划生产资源，减少库存积压和缺货风险‌。

‌2 生产能力评估‌：基于预测的需求，PMC需对企业的生产能力进行全面评估，包括设备状况、人员技能、生产线效率等。通过对比分析，确定实际可达成的生产能力，为制定生产计划提供可靠依据‌。

‌3物料需求计划（MRP）‌：根据生产计划和物料清单（BOM），MRP系统自动计算出生产所需的各种原材料、零部件及辅料的数量、时间及先后顺序，确保物料供应与生产需求同步‌。

‌4 生产计划排程‌：在确定了生产能力和物料需求后，PMC部门开始编制详细的生产计划排程。这包括确定各工序的开始与结束时间、生产线切换安排、人员配置等，以最优化的方式安排生产活动，确保生产计划的顺利执行‌。

‌5 执行与监控‌：生产计划进入执行阶段后，PMC部门需密切监控生产进度、物料消耗、设备运行状态等关键指标，及时发现并解决生产过程中的问题。通过定期召开生产协调会，确保生产计划的顺利执行‌。

‌6 进度管控‌：进度管控包括进度报工和日调度会。日调度会议的主要任务是监控每日的生产进度，及时调整生产计划，确保生产活动的顺利进行‌。

7‌ 异常管理‌：在生产过程中，可能会出现各种异常情况，如设备故障、物料短缺等。PMC部门需及时处理这些异常情况，确保生产计划的顺利执行‌。