目前中国的数控机床在世界上到底处在什么样的水平？

888billy

目前中国的数控机床在世界上到底处在什么样的水平？那些所谓的自主知识产权的数控机床，有多少外国技术？据说中国大陆的数控机床很大一部分是日本淘汰的产品和比较老的机床，再一个是中国台湾的数控机床，是这样的吗？

gyts62

高端就不用讲了，离发达国家还是有十年以上的距离。
中低端的主要有两大的差异。
第一是其实还没有掌握基础技术，控制系统，丝杆等核心部件都是进口了。如果用国产的精度完全不行。第二是安定性，我的客户有使用国产的机床，故障不断，导致生产效率超低。
所以，国内的基础工业，依然任重道远。

zz22

正好，暑假刚从哈电集团实习回来，说一说自己的见闻感想。
正如前面的知友们回答的，国内外差距起码20～30年。
就以哈电集团为例子，在哈电集团实习参观了它的三大分厂：电机厂，锅炉厂和汽轮机厂。
其中给我印象最深的是他们的机床，哈电集团作为一个行业内一流的央企，他们所使用的加工主要部件(水轮机叶轮、汽轮机叶片，转子等)的机床，主要是使用德国瑞士意大利罗马尼亚甚至前苏联等外国的机床，其中有一部分机床甚至是在前苏联在中国第一个五年计划时援助的，工人师傅说，不得不佩服苏联人的冶金水平，这几台床经过将近60年的使用，依旧能保证加工精度，并且作为厂内的功勋机床使用，由此可见，国内在工业方面欠缺的是对于材料等各方面基础数据的实验和积累。当然我们国家虽然是装备制造业大国，但是要成为装备制造业强国，就必须能够拥有工业的"母机"---机床的核心技术，否则装备制造在高技术领域的发展必将受制于人。当然我们也不能妄自菲薄，我们可以看到，中国企业也逐步的走出国门，例如，北京第一机床厂在前几年就收购了德国老牌机床企业---科堡瓦德里希，应该感到欣慰，因为我们也在进步，也在缩小和西方发达国家的差距。
但愿有一天我们国家生产的机床也能像那几台前苏联机床一样在60年后依旧能完好无损的运行在生产车间，让我们后辈为之感到骄傲自豪。

jiang1799

国内企业普遍浮躁，各行各业都没有静下心来搞研究，没有技术沉淀就只能永远模仿别人，永远跟在别人屁股后面走

阿牛

各位觉得机床的核心技术到底是什么？
是精度？是可靠性？……
我倒觉得是各基础技术的积累。
数控系统的核心不是芯片神马的，是算法，是代码优化，有了这点，才有数控系统的精度稳定性…，至于数控系统的电磁兼容之类的在算法面前都是小事。西门子一个运动控制卡就能把咱卡住。
机械系统的核心就多喽，材料就不谈了，
结构部分，我们总以为机械是个夕阳学科，但每每外国人搞出个新结构，咱就呆了，原来这玩意还可以这样！什么可重构的概念，机构，静态的 动态的结构的优化优化理论，空间运动分析 解耦神马什么的，人家已经摸出门道了，人家的计算力学变成了商业软件，我们的计算力学，除了钟院士的贡献对我犹如醍醐灌顶，其他的是不是还躺在在论文上，不得而知，会用ADAMS恐怕不一定精通动力学吧，会ABAQUS ANSYS的恐怕对弹性力学 数值计算一知半解的多吧，虽然会用即可，可也得看得出哪个优化的好吧，我们是在重复过去经验，甚至有的经验早该被病魔战胜了，人家是在挖掘理论。
基础
部件，液压 气压 元件，轴承…… 叹息吧
功能部件，角铣头现在还行，但是双摆头呢，万能铣头呢。电主轴又是个麻烦，电机技术还在坑里站着呢，这还得加把劲吧，要不线圈啊，力矩电机要哭了。
了解的人都知道，买进口机床，买五轴系统，买纳米精度数控系统，人家是爷，这花大价钱还要看人家脸色，给人家写保证书，感觉极不爽。
机床发展到今天，可以说差不多标准化，专业分工化了，问题是这一专业化分工后，核心的关键的又分到外国人手里了，出口是进步，值得敲锣打鼓，跳广场舞，可不能光跳舞光靠脑补跨越技术差距了，话说广场舞太扰民，不能总跳。出口的机床不知道是哪家的轴承，哪家的线圈，哪家的编码器，哪家的功能部件，不看新闻看差距，不看外貌看内涵，不想春梦想现实，还是沉心研究吧，脚踏实地做基础研究比写新闻稿更容易打破技术封锁，可是坐冷板凳这事难，光花钱不赚钱更难，不干早上撒种子，中午割麦子的行当 难实在是难。

痴心VS绝对

就我个人了解而言，国内现在在使用中的数控机床的水平还是比较高的。这主要是由于制造业发展的很好。从而带动了对于制造母机的需求量和品质要求。但是自主产权的数控机床，目前真正有技术实力的机床厂在国内不是很多。主要是靠引进国外技术、生产线这种方式。有一些老牌的大厂还是有实力的。另外一方面，数控系统我国的国内品牌如华中、广数等发展的很快。但是在精度、稳定性，功能覆盖上还是和国外品牌有较大差距。

ywg

国产数控机床近几年还是进步很大的，现在很多的国内和国际厂商都已经认可以中国的数控机床。总体上来说比德国日本档次要低但是比台湾和韩国要高！国产的五轴加工机床现在已经有多数国内厂商能做出来了，特别是大连光洋的五轴系统已经成了世界高端数控系统之一。
楼上那些把自己说的很了解中国国内机床情况的人不知道你们有没有到工厂里面去看过，现在很多工厂都开始用国内的机床！、
不要认为自己看书上的认为中国机床不行，实际上中国数控机床在国内已经在中端占据了很大的一块市场还出口国外！
不知道上面那些所谓的“专家”收了人家多少钱来抵毁国产！

阿威

转一篇文章给你：

中国数控机床与世界数控机床差距分析

我国数控机床产业经过几十年的不断发展，特别是近几年受益于国家科技重大专项的强有力支持，数控机床产品加快升级的步伐，涌现出一大批中高档数控机床创新成果，形成了良好的发展基础。但是，在产品质量、产品研发、应用领域研究、品牌宣传、营销手段、服务专业化等方面，特别是为用户提供整套解决方案的能力方面还有很长的路要走。

数控技术的突飞猛进和高端市场的强力增长，为数控机床的技术进步提供了加速引擎。当前世界数控机床的发展主要有高精度与精度保持性，高速与高效，高可靠性，复合化与柔性化、绿色化以及智能化等几个趋势。其中，智能化是21世纪制造技术发展的大方向。机床的智能化使其有适应控制的能力，可实现优化加工程序，以最短时间达到最佳的加工质量，从而提高加工效率，降低劳动强度。

存在的差距

当前我国数控机床正处于快速提升阶段。近几年，为航空、航天、汽车、船舶和发电设备等制造领域研发的高端数控机床品种已达100余种，但与国外先进机床制造企业相比还有较大差距。

一是制造装备和管理技术落后，产品质量及可靠性不高。精密制造设备品种少、精度保持性较低、自动化水平不高及环保性差。企业的质量争优意识还不够深化，质量安全保障体系不够完善，质量管理能力薄弱等，成为企业制造出的产品质量差、可靠性及精度保持性不好的一个主要原因。

二是技术水平和创新能力不高，产品整体竞争力不强。现阶段我国数控机床先进技术的来源多数是通过对国外先进技术的引进、消化和吸收，总体还处于技术跟踪状态，对消化、吸收和改进的投入远远不够。高效、柔性、精密机床主机及关键功能部件的设计技术、制造技术、试验技术、集成技术和用户工艺研究等方面的自主研发能力还有待加强，高性能数控系统及智能化技术还不够成熟；技术标准水平低、行业贯彻不够全面；产品性能与可靠性不高，品牌附加值低，影响了市场竞争力。

三是数控系统和功能部件的专业化配套体系不完善，仍依赖进口。对数控机床功能和性能起决定作用的中高档数控系统、精密大功率电主轴等关键功能部件，拥有自主知识产权的先进核心技术仍有待发展，因而未能形成完整的技术链和产业链，专业化分工不明确，尚难满足高端数控机床的应用需求，至今大部分依然靠国外进口。

四是制造过程和应用过程中的资源消耗大，机床综合利用率较低。数控机床的制造过程，是一个将原材料通过能源和资源的消耗转化为产品的过程。由于机床行业制造设备相对落后、工艺不够先进以及管理水平不高，使零件加工精度低、工时长、不合格品和废品率增高；制造过程中功耗较大，整个生产过程资源利用率低，导致制造成本居高不下。

同时，轻量化设计技术应用较少，产品节能和无害化方面考虑不足，导致产品在使用过程中综合能耗、物耗、污染物排放等仍然较高；加之对切削加工工艺优化及用户工艺研究方面做得还不够，使机床的综合利用率较低。

五是服务水平和服务质量较低，提供整体解决方案能力有待增强。数控机床是价值较高、使用寿命较长的产品，用户购置频率很低，致使许多机床企业重营销而轻服务，忽略了产品质量和生产效率的重要性。加之企业自身的管理能力和执行力较差，又缺少良好的品牌支撑，产品附加值和产品服务水平较低，无法带动企业的利润增长。

用户最关心的事是以最低成本购买机床，并能生产高质量的产品。国内数控机床企业在为用户加工提供全面解决方案以及合理的机床配置及优化的加工工艺方面，尚难满足以最低的单件制造成本加工出优质产品的需求。

如何破局

创新是一个民族进步的灵魂，是国家兴旺发达的不竭动力，更是一个企业发展壮大的必由之路。我国数控机床企业迫切需要在基础共性技术和关键技术方面取得自主发展的突破，应注重发展节能、环保、可靠、高效和智能化的高性能产品，增加产品的技术含量，提升绿色设计和制造水平，创新服务模式，降低资源消耗，减少环境污染，注重经济效益和社会效益共同提高。

近些年，国家在重大技术装备、重大专项、共性技术研究、基础工艺及装备、装备进出口等方面，出台了一系列政策，惠及数控机床产业，起到了积极的推进作用。

数控机床企业应充分利用好国家的有利政策，以产品质量作为发展的根本，以技术创新推动产品的升级，以自主增长和对外合作相结合实现跨越式发展，以用户需求为准绳提升服务能力，努力打造具有自身独特内涵的企业文化和民族品牌，逐步实现由“生产型制造”向“服务型制造”的转变，不断提升现代制造服务的能力和水平，打造提供全寿命周期服务的数控机床产业。

制造业对数控机床的基本要求是精度高、效率高、能耗少、设备利用率高、环境友好等。因此数控机床应拥有宽泛的加工范围、很好的柔性并具有模块化、绿色化、信息化、智能化和低成本等特点，以满足制造业可持续发展的需要。

数控机床企业应积极投入产学研用结合的创新平台的建设，在试验基础上发展以集成创新为主导的创新设计。以新产品技术推动制造业工艺进步，以新材料新工艺技术拉动新产品研制，以基础共性技术研究奠定产品创新基础，以高精密工作母机的关键核心技术研发带动技术发展；以信息化、集成化、智能化和绿色化的技术进步提高生产效率，努力提高自主创新能力；以需求为导向，着力突破核心技术和关键共性技术，推进产品技术快速上升到新的高度。

要以企业为主体逐步建立工艺研究试验室，探索新加工方法和积累优化切削参数并建设相应数据库，进行控制系统的软件开发和应用试验研究，突破核心技术瓶颈，打破国外技术封锁和贸易壁垒，提高产品应用技术能力，为用户提供整体解决方案，提升用户使用信心。

数控机床企业应把用户服务过程规范化和流程化，把保证加工精度稳定性和减少故障率作为基本要求，把用户服务行为作为产品价值体现的延伸，把降低单件制造成本作为为用户服务的终极目标。

我国数控机床企业经过自身努力和国家推动，从提升机床制造水平和提高产品品质方面加强修炼内功，积极加强创新平台建设，为市场提供适销对路的先进产品；从采购、生产、销售、管理各个环节，精兵简政，有规划地利用有限资源，加强内部成本控制，提升市场竞争力；从企业宣传和用户服务方面，推销自己，拓展服务，创建良好的品牌效应，实现持续发展。

机床行业多头并进，必将逐步缩短与先进国家的差距，做强产业，做精产品，做好服务，最终创建中国的百年企业。