本土汽车零部件装备制造与国外的差距

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本土汽车零部件装备制造与国外的差距



本土汽车关键零部件加工制造能力在哪些方面有不足？

1.工艺规划能力
国内各大乘用车公司都有国际知名汽车公司合资的背景，零部件生产线在前期规划时，为了缩短生产准备周期，基本上会按合资方成熟的工艺方案来规划。如发动机的缸体、缸盖等关键零部件生产线的工艺规划，从设备和工装方面，国内装备厂家几乎没一家能拿出整体解决方案，关键设备和工具还是依赖进口，这对国内乘用车制造业的自主化是不利的，对国内装备行业的快速发展也有很大障碍。工艺规划能力提升，达到具备提供整体解决方案的能力是当前乘用车制造业首先要提升的能力，真正实现自主化。

2.持续创新能力
中国乘用车客户越来越成熟，对汽车的品质要求越来越高。各大乘用车公司为抢占市场，价格竞争越来越激烈。为满足市场需求，乘用车制造公司既要制造出高品质的车，又要不断降低制造成本。在劳动力成本和原材料成本不断上涨的当前形势下，要做到这一点并不容易，靠降低品质和减配肯定不会长久，企业只有靠持续的创新改善能力，深入制造的各个环节，挖掘课题，不断提升生产效率，不断降低各种浪费，不断提升管理水平，精益生产，不断追求与客户同步，这样才能满足市场需求，立于不败之地。

3.低成本自动化和国产设备可靠性提升是当前国产汽车关键零部件制造业尤其突出的两个课题。
中国汽车制造业前期投产的生产线，为降低投资成本，利用廉价劳动力优势，自动化程度并不高，当前形势下，劳动力成本越来越高，优势逐渐丧失，导致制造成本降低的压力巨大，只有不断改善，导入低成本自动化装置或设备，不断提升人工效率，才能使人工成本不至于恶化，控制在合理的水平。各大汽车制造公司，为降低生产线投资，往往粗加工的设备和辅助设备采用国产设备，但在批量生产阶段，国产设备较进口设备可靠性不高，这些设备成为整条生产的瓶颈，影响到整条生产线的OEE（设备综合效率），这是一个突出予盾。因此要想持续提高整条线的OEE，必须不断改善来提升这些设备的可靠性。

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给设备供应商带来的机遇与挑战？

随着汽车行业的快速发展，各大汽车制造商为抢占市场纷纷扩充产能，扩充产能必然会有设备投资，其制造成本的压力越来越大，在设备投资时就会有越来越多的汽车制造商在考虑采用性价比更高的国产化设备，特别是在粗加工设备和辅助设备会优先考虑国产设备。中国汽车消费者越来越成熟，对汽车产品的需求越来越多元化，为适应客户需求，汽车制造商在产品研发方面不断创新，产品不断升级换代，因此关键零部件的生产线设备也会不断改造，以满足产品升级换代要求。可以看到，汽车行业的大发展给装备行业带来了前所未有的机遇。

国产设备也在近几年的汽车行业大发展过程中得到了非常大提高，但不可否认的是，和进口设备相比，还存在非常大的差距，特别在设备精度、数控系统、加工效率等方面有非常大的改善空间。国产设备的一些关键零部件（如数控系统、主轴、轴承、丝杆、导轨、液压气动元件和电气元件）依赖进口，受制于人，这也是国产设备制造成本难以降低、利润低的最主要原因。随着中国劳动力成本的不断上升，中国设备制造业的成本优势正在逐渐丧失，加上成本管控能力不足，浪费严重。韩国、中国台湾设备的性价比并不国产的低，而意大利、日本的设备越来越受国内汽车行业欢迎。一些高精端的设备依然被欧美和日本所垄断。国际有实力的几家设备制造商也纷纷在中国建厂，制造成本更低，对中国汽车行业响应更快速。这对中国本土设备制造行业构成巨大威胁。国产设备的可靠性不高，故障率高，虽然前期投资低，但运行成本高，综合效率低，直接导致了生产线的制造成本高。如果不加以改善，在市场体制下将会被淘汰。

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从装备上说，企业需要在哪些方面进行提高？

1.装备的可靠性装备的可靠性主要要求装备平稳运行不发生故障停机，品质保证能力强，没有不良品产生。由于零部件加工都是大规模大批量生产，如果装备的可靠性不好，将会产生巨大浪费，如批量不良品的报废以及由于故障停线造成装备效率低下，不能正常达成设计放能。

2.装备运行成本装备的运行成本主要体现在装备的投资强度（影响折旧费），装备的维修费用及运行所需的动能费。所以在前期规划阶段要充分考虑生产线产能的利用率，目前沿用三班体制进行产能规划，产能弹性在5%左右，通过满负荷生产降低运行成本；另外，节能电机等产品导入，辅机采用国产化装备等，最终都可以降低动能费及维修费。

3.装备主要部品的标准化及整条生产线柔性化由于主要关键设备来自不同国家，如伺服系统、PLC、关键元器件要标准化，并结合各公司实际确定品牌，以降低后续的维修难度及维修成本；虽然是大批量生产，但通过刀具管理系统及自动换刀系统等还是可以实现柔性化能力的。

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不少零部件都国产化了