3D打印与锻造技术结合 颠覆西方传统制造历史

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众所周知，3D打印是一种快速成型技术，该技术最早起源于美国。它是一种以数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。随着3D打印技术的不断成熟，其应用范围也越来越广阔。

长期以来，西方国家基于3D打印技术的增材制造理念，利用3D打印技术思想进行金属零件的直接生产。日前，华中科技大学对外宣布，由该校张海鸥教授团队研发的“铸锻一体化”金属3D打印技术，在3D打印技术中加入了锻打技术，目前已成功制造出世界首批3D打印锻件。这一技术，改变了长期以来由西方引领的“铸锻铣分离”的传统制造历史。

据统计，我国航空锻件的材料利用率约为15%~25%，其中大型锻件的材料利用率为10%~15%，环形锻件的材料利用率仅3%~10%，且模具成本高、加工周期长，锻件的尺寸受到制约。可以说，在大型复杂整体结构件和精密复杂构件的制造方面，传统锻造技术的缺陷已逐渐显现。

历经十多年研发，张海鸥教授研制出“微铸锻同步复合”设备，将金数据间与锻压技术相结合，大幅度提高制件强度和韧性。值得注意的是，运用该技术生产零件，其精细程度比激光3D打印提高50%。铸锻铣一体化”技术不仅解决了传统机械制造“锻铸分离”和3D打印“有铸无锻”的难题，同时也大大缩短产品周期，降低了生产成本。



由此可见，“铸锻铣一体化”金属3D打印技术在航空航天制造领域具有非常广阔的应用前景。