年产值3亿元的铸造公司，生产出国内首批产业化铸造3D打印产品

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日前，全国唯一的3D产业化运用基地、全省重大工业企业四川共享铸造公司经过了半个月的紧张生产，制造出全国首批铸造产业化领域3D打印产品，投入市场后，将实现3D打印运用于铸造产业化领域零的突破。

这批产品是共享铸造公司为中车资阳公司生产的机车发动机零件，为了尽快生产出这批产品，车间里所有机器从春节到现在，24小时不停工，采取工人24小时轮流值班的方式。由于车间推行“绿色制造”、“智能制造”，生产工作的主角不再是工人，而是智能化机器。同样的产量，原来手工铸造的人数，比现在需要多将近一倍的人数。

不仅仅降低了人工成本，3D打印机还大大提高了产品成品率，实现了节能减排，四川共享铸造公司智能制造部部长李昭奇说，以以前发动机上的缸头为例，以前成品率不到百分之六十，用了3D打印后，大概会把成品率提高到百分之九十五以上。

传统制造是先制造模具，再实行验证后才能发现产品的缺陷，这是成品率不高的一大原因，共享铸造车间实施“智能制造”，由传统的先制造模具再实验转变为了用电脑把产品模拟制造出来，先实验，再生产，提高了成品率。

据了解，共享铸造公司将在今年3月底正式投入批量化生产，将主要铸造生产船舶动力、轨道交通领域的发动机等产品，规划产能将达到2000多吨，年产值将达3亿元。

四川共享铸造公司是宁夏共享集团的子公司，2016年李克强总理在银川考察时曾专程调研过该集团。《3D打印世界》了解到，2016年，宁夏共享集团及共享模具公司投资12.8亿元，承担《铸造用增材制造设备及铸造智能工厂项目》的开发建设，着力于加快新一代信息技术与铸造技术深度融合发展，并在全国率先推出3D打印项目。

据介绍，该项目采用3DP工艺“逐层叠加、增材制造”，把铸造所用的砂芯砂型直接打印成形，传统铸造的模具制造、造型、制芯、合箱四个工序全部由3D打印及智能成形一个工序实现，手工、体力工作将被智能机器代替，这将是世界铸造产业的革命性转变。

目前，该项目样机已通过测试及投入实际生产应用，其关键指标已经达到或超过世界先进水平。且其增材制造设备及工艺等已经被受理专利60项，获得授权专利17项。与此同时，已经成功攻克了关键材料、核心零部件等产业应用的技术难题，通过铸造及模具用增材制造样机的成功研发。

项目下一步将通过信息技术与铸造技术的深度融合及发展，形成“互联网+3D+机器人等智能设备”的全新铸造流程及智能工厂理念，颠覆性变革传统铸造生产，产品制造弃繁从简，提质增效，为国内乃至世界铸造行业的转型升级提供引领示范作用。