关键工序质量控制程序

五岳

1  目的
    规定了关键工序控制的职责，确定原则，控制要求，内容与程序、报告和记录。其目的是对产品质量起决定作用的工序进行严格控制，使工序处于受控状态，确保产品质量满足规定要求。
2  适用范围
适应于本企业产品制造过程中的关键工序。
3  职责
关键工序制订由工艺部门归口管理；各生产单位按本标准的规定进行控制；检验部门负责监督执行。
4  程序
4.1  确定原则
4.1.1  产品图、技术文件规定军品的关键、重要特性和民品的关键特性构成的工序。
4.1.2  加工难度大质量不稳定，原材料昂贵，出废品后经济损失较大的工序。
4.1.3  外购关键、重要器材入厂验收的工序。
4.2  控制要求
4.2.1  关键工序必须进行重点控制。质量记录除采用正常的数据记录方式外，还应用6ó或管理工程图的方式加以严格的过程控制。
4.2.2  关键工序必须做到“三定”:定人、定设备、定工序。
4.2.3  关键工序应严格进行工艺纪律培训和工艺监督。
4.2.4  不断改进关键工序的工艺方法，减少对操作技能及操作者注意力的依赖程度，用先进合理的工艺保证产品质量。
4.2.5  关键工序生产质量出现异常波动时，现场技术人员会同工艺部门的工艺人员应及时分析研究，采取纠正措施予以解决。当问题较大或工艺部门难以解决，应向主管厂领导汇报并由其组织技术、质量攻关。
4.3  控制程序
4.3.1  工艺资料控制
4.3.1.1  工艺部门应按确定原则确定关键工序，编制《关键工序目录》(格式由工艺部门制定)和涉及质量控制的有关文件，须经质管部门会签，分发生产车间及有关单位各一份。
4.3.1.2  关键工序必须编制关键工序控制卡或详细的作业指导书(内容包括:工艺规程、操作要领、控制项目、控制内容、原始记录等)，并按规定做出标记，

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以示区别。
4.3.1.3  关键工序工艺资料更改，必须慎重，应按规定程序进行审批。
4.3.2  设备及工艺装备的控制
4.3.2.1  关键工序所用的设备，其精度应满足工艺要求。
4.3.2.2  关键工序所用的工艺装备，应按规定进行周期检定或必要的验证。
4.3.2.3  当设备或工艺装备发生故障或损坏，应停止加工，等故障排除，经验证合格后，方能继续加工。
4.3.3  环境的控制
4.3.3.1  工作场地的环境条件应满足工艺要求，以保证产品质量所需的环境要求。
4.3.3.2  成品、半成品、在制品，按不同的要求分别摆放在指定位置；返修品、废品分别隔离，并有明显标识。生产现场应符合文明生产的要求。
4.3.4  人员控制
4.3.4.1  关键工序的操作人员、检验人员应按规定进行技能培训，考核合格后，持证上岗。
4.3.4.2  关键工序操作人员必须熟悉产品图样，工艺规程、技术资料和技术要求；熟悉设备、工艺装备的使用维护方法。
4.3.4.3  应采取多种形式对关键工序的操作人员进行质量意识和质量管理知识培训。
4.3.5  工艺过程的控制
4.3.5.1  操作者加工前应认真消化有关技术资料、检查设备和工装、查对材料(半成品)有无异常。
4.3.5.2  操作者必须严格按工艺要求加工，认真填写原始记录，严格遵守工艺纪律。
4.3.5.3  操作者必须进行自检，首件提交互验和专检，合格后方能进行加工。
4.3.5.4  关键工序一般应进行100%的检验(特殊情况必须在工艺规程上明确抽验方案或比例及方法)。
4.3.5.5  关键工序应按期执行巡回检验，并做好记录。
4.3.5.6  关键工序的原始记录应妥善保管，保证关键件、重要件质量的追溯性。
5  相关文件
（无）
6  记录表单

6.1  《关键工序目录》
7  附件
  （无）