SQE的能力和供应商的成本

设计爱好者

作为SQE我们和供应商的交集实在太多：采购件项目开发，过程审核及风险评估，事故处理，供应商提升改善。细数你每个月的工作，你会发现你跟你们工厂内部的交流相对于与供应商的交流要少的多。

随便浏览一份SQE的JD(job description)，你必然会看到工作的内容描述中提及出差的频度，一般在30%，高的70%也有。从行业内来看，一个SQE基本上一周出差2天算正常状态，偶尔出现紧急重大案件，驻扎在供应商处个把月也是正常不过的了。

今天来跟大家聊聊SQE的能力和供应商的成本，这里说的成本请忽略商务接洽成本，也就是说因为质量问题你驻扎在供应商处1周和驻扎在供应商处3个月，供应商请你吃饭的成本就忽略吧，这跟接下来咱们要聊的成本相较，微乎其微。

成本诞生过程：
对于采购件关键特性，一般要求供应商采用3种管控手法：全自动设备100%检，SPC统计过程控制，PoKa-Yoke防错防呆<年轻SQE请铭记>。对于很多关键特性，防错防呆的设计无法实现，那就剩下全自动设备100%检和SPC统计过程控制两种手法了。

剩下的这两种手法中，存在明显的特点：自动设备价格昂贵，动辄百万，如果特性多，特性复杂，上千万的也有(所以跟供应商请你吃的那几顿大餐相比，这才是真正的成本)；SPC统计过程控制，成本相对就低很多！

选哪一个？？？？Word SQE们，你们心中有数吗？

如果选择自动百检，SQE将省心很多，你只需要验证百检设备的设备能力，设备状态，维护保养计划，备品备件库存，边界样品识别有效性，开机点检流程，过程巡查校检流程，检验完了品标识和包装，不合格品的丢弃隔离(其实这么一说你要确认的事情也挺多的，但这些工作相对简单)

但是对于那个比较便宜的SPC统计过程控制，你接受过吗？

我问大家一个问题：什么情况下，你可以允许供应商使用SPC进行关键特性的管控？而不需要投入价格不菲的自动设备呢？

这个问题看似简单，但对SQE的能力要求非常高。很多SQE会不管不顾要求供应商购买动辄千万的设备而不顾及成本，反正钱是商务问题，找采购撕B去吧！反正用SPC管控，自己也弄不明白怎么回事儿，就上自动设备吧！

就这样，一个项目成本陡增！

设计爱好者

我们能够允许供应商使用SPC进行关键特性管控的前提有2个：
1.生产制程的能力达标(PPK>2或CPK>1.67因为这是关键特性，1.67的PPK和1.33的CPK是不能接受的)

2.制程处于稳态，也就是制程稳定(在分析用控制图上没有出现7大异常分布)

满足上述两个条件，就可以使用SPC对关键特性进行管控了。表怕，修哈特都不怕，你怕啥，满足上述两个条件就放开用SPC！

通过条件1和条件2的数据，我们核算出上下管控限，然后固化。定义有效的抽样频次和样本量，通过控制图的点位分布来确定制程是否有异常即可：受控的制程是不会有不良的，因为控制限距离规格限还有一段距离(发现打喷嚏就即刻诊断，对症下药，不允许感冒发生，这就是SPC预判管控思想的精髓所在)

抽样频次一定要覆盖4M变化，样本量大小在考虑经济成本的前提下，在5个左右进行选择。

好了，我们通过对关键特性管控手法的选择（自动设备和SPC方法）有效地降低了供应商的项目成本，这便是一个SQE的大勇和价值所在。

也许你担心你的供应商没有那么深厚扎实的SPC功底，也许你怕他们会用错SPC控制，这样的担心是多余的，在省钱况且是省几百万的诱惑下，学会正确使用SPC对供应商来说易如反掌！

另外，你还有一个优选方案，那就是把供应商送到SQE供应商质量平台来参加《SPC统计过程控制及Minitab软件使用》的培训，我们让你的供应商成为SPC高手，解除你的一切顾虑，就这么简单！

SQE请谨记，数据对于质量人有两个用处：让质量人放心或让质量人不放心，除此以外别无他用！

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