为啥丰田员工会着魔似地改善自己的工作？

扫地僧

为啥丰田员工会着魔似地改善自己的工作？

丰田汽车公司的模具设计与制造技术，在管理和技术有许多独到之处。就丰田模具生产制造技术作初步的探讨，这些内容对急待改进生产方式、推进科学管理和提高制造技术水平的国内汽车模具同行，可能会有一些借鉴和启发。

学习TPS（丰田生产方式），我们首先接触的就是七大浪费。但是我们往往却忽视了企业中最大的一个浪费，就是企业对于人力资源的浪费。

有的企业平时很注意节约，一个一次性水杯，甚至一张复印纸的使用，都有严格的规定，这是好事情。但这和人力资源成本的浪费比起来，简直只是小巫。

任何一个到过丰田的人，大都会被丰田的员工震撼，因为丰田的员工太不一样了，不仅工作认真，还会着了魔似的为公司贡献各种小点子，以消除工作中的浪费、降低成本。

事实上，这个制度的根源，也是丰田管理层将西方管理方法“日本化”的结果。1950年6月，丰田英二参观考察福特公司，将福特公司的“建议制度”引入丰田公司，石田退三又将它逐步完善，形成目前丰田公司广泛深入开展的“提案制度”。

据统计, 丰田公司1986年的合理化建议数为2648740件, 平均每人47件, 员工参加率为95%, 采用率达到了96%。自1989年以来因员工提出的合理化建议而减少的生产成本已达数亿美元, 其中仅1997年一年就减少7200万美元。可见,合理化建议活动在丰田经营管理中的作用和产生的巨大经济效益。1988年，丰田公司合理化建议的表彰金就达3亿多日元。

但是，员工们参与改善的目的并不完全是物质奖励, 在丰田，员工更看重的是通过自身参与公司管理而体会到的人生价值，以及被公司及同事们认可的满足感，使他们感到自己就像经营者一员一样，对公司抱有忠诚心和归属意识。

“不是去工作，而是去动脑，去展示自己的智慧。”

“如果你觉得工作干起来很吃力，很累人，很麻烦，工作是一件让人难以忍受，要去思考怎样才能让自己轻松起来。”

这是丰田管理者经常说的一句话。为什么要这么说, 丰田的管理人员解释说, 生产一线的员工每天都要重复相同的工作。为了不让工作太单调, 大家想了很多办法, 尽管如此, 工作还是单调得令人生厌,让人觉得很累。在这种情况下,员工们 很容易产生“去工作真是件令人讨厌的事”的想法。

晚年的大野耐一，曾经写过这么一段话：“没有人喜欢自己只是螺丝钉，工作一成不变,只是听命行事，不知道为何而忙，丰田做的事很简单，就是真正给员工思考的空间, 引导出他们的智慧。员工奉献宝贵的时间给公司, 如果不妥善运用他们的智慧, 才是浪费。”

在丰田车间，我们看到了很多日本80后男孩，把长头发夹在帽子里，快乐地工作，事实上，丰田的员工待遇，并不比同类的其它日本公司高，但丰田员工的忠诚度与贡献，却是很多同类公司无法比拟的。

丰田“改善”之所以上升到魂，就在于此，丰田改善有重要的三句话:

“多提方案比提出好的方案更有价值”。

“不允许对员工的提案,用评论家的口气提出质疑”。

“没有代替方案就别轻言反对”。

有员工的智慧的发挥，才有真正的企业竞争力。丰田车工部有一个叫铃木胜康的工人，提出了一个消除座位下弹簧发出“格吱”响声的建议。很简单，就是在接头部位涂上石蜡，然后烘干，问题就解决了。这个小点子使用后客户大为满意。铃木胜康因此得到了公司10万日圆奖金，还申请了日本国内和美国专利加以保护。

丰田在1978年前的合理化过程中，职工提出了46万件合理化建议，当时4万名左右职工，人均十几件。进入90年代，平均每年收到的数目达到约200万个，平均每年每人提出35.6个。2005年丰田收到了日本本土员工超过54万条改善建议。真可谓是“无不见、无不闻、无不知也”! 还有什么角落不能合理化? 什么环节不能合理化? 丰田公司一个最小的螺丝钉的拧法都是最合理化的！职工的这些“建议”内容大到降低成本、保证质量、生产技术、产品开发、经营管理等一系列环节，小到怎样利用旧信封和短铅笔头。

与此同时，丰田也强调培训员工解决问题的能力，著名的“大野圆圈”，就是大野耐一用来向员工传授改善能力的方法。这个方法很简单，就是在工厂的地面上画一个圈，要求员工一整天都站在圈内观察，每隔2个小时检查一下员工看到了什么。

如果员工对生产过程进行了深入的观察，并看到了其中的浪费, 就会满意的让员工下班。这种培训是教授员工现地现物的开始。通过培训，会使员工意识到仅凭对生产过程的初次、表面的印象并不能发现生产系统中所存在的浪费，为了真正了解生产系统中的问题，必须进行更加深入的观察。

zmztx

非常好的问题
丰田之所以走上“丰田生产方式”，有历史原因。二战结束后，丰田企业出现激烈的劳资矛盾，最后各让一步，老丰田退休（把老板炒了），员工（包括管理人员）裁掉大约一半。劳资矛盾解决了，生产率就成为严重问题。提高效率是逼出来的！
不管怎么说，出现了看板拉动式现场生产组织方式。据说福特方式是老福特受到肉铺卖肉方式的启发，丰田生产方式是受超市补货方式的启发（大野耐一）
看板方式，一般是以4小时为单位。正好半个班，赶上饭点。理想很丰满，现实很骨感。虽然想着是4小时完成任务，然后去吃饭。但实际干活的未必4小时就能干完。这样，可不是赶不上饭点的问题，由于机械制造车间现场，是交叉混流（那时还没有U形单元布置）。注意，前道工序没完，后道工序就无法开工。一步赶不上，步步赶不上。当然，这个问题仔细分析会有各种可能。当时丰田也没想那么多。
为了比较准确的在4小时内完成任务，就必须解决干活中不必要的浪费（或者说同一批活，最短完成时间与最长完成时间差距太大）。比如出了废品浪费时间，换活与装夹时间，各种稀奇古怪的浪费，多了。
所谓改善，是希望把这些不必要的时间，统统去掉。现实中，统统去掉绝对办不到！但是去掉一半、去掉75%，去掉85%，还是有可能的。千万不要小看这个时间浪费，德国人曾经在机械制造行业做过统计，德国机械工厂平均浪费掉的时间，40%。也就是用10个小时工期，只需要6小时就够了。非常可观。本想写上德国尚且如此，何况国内。可惜啊，奔驰如今的表现也太low了，写上也是找骂。
丰田揪住这点，一步步改成了这样，丰田生产方式由此诞生。
需要特别注意
1）在质量控制中，也有一些比较难的技术：提前对趋势性问题采取措施。比如车阶梯轴，渐渐的都靠近上差，那么就可能是工人设置出问题了，也可能是机床出了问题。这有一套测量统计技术。
2）看板在机械制造中有特殊的作用。机械制造车间计划，如果事先制定的很细，事实上无法完成。只有有一个环节耽误了，会引起一连串的等待（或者库存增加）。就像多米诺骨牌轰然倒塌，计划执行不下去。而看板拉动，能很大程度上避免这种被动情况。当然不是彻底避免。


以前的一个口号用在这里特别合适：时间就是金钱，效率就是生命

咚咚咙咚呛

rhine520

视频咋看不见

111400

DFCVGYY

真是扎实务实。

wuqitao0000

为啥丰田员工会着魔似地改善自己的工作？

机械村失足少年

wjyxlf521

谢谢分享！！！

wjyxlf521

zmztx 发表于 2019-4-24 09:32
非常好的问题
丰田之所以走上“丰田生产方式”，有历史原因。二战结束后，丰田企业出现激烈的劳资矛盾，最 ...

谢谢分享！！！