公司是一家大型设备的制造商，很多项目出现了延期交货的现象

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公司是一家大型设备的制造商，主要是按单制造，但是很多项目出现了延期交货的现象，时常面临罚款的风险，分析下来原因有红营合同、设计、采购、制造、调试、进口件供应商等方面的原因，如何避免延期交货，特请教各位专家。谢谢。

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1、备件
2、过个9000

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延迟交货可有多方面的原因，交货期限过短、物料准备不及时不充分、采购周期过长、设计变更过多、质量保障不到位、甚至关键人员流失等等，为改进交货速度，需要仔细辨别对交货影响最大的环节，找出关键问题所在，循序渐进地逐个环节逐个环节地改善，直到满足企业的要求。

1. 交货期过短
一般反映在（市场部门的）合同/承诺中，当企业的生产部门产能占用严重时，按空闲的理想状态进行交货期的估算显然会偏离真实的交货能力，再考虑到进口件、供应商的供应能力等等因素，生产部门与市场部门需要密切地沟通，如果这一因素是影响交货的主要因素，估计是订单的审核环节缺乏，并且市场部门的地位明显高于生产/设计部门，更高级别管理人员的协调以及合适的订单审核成为必需。

然而，交货期过短是相对于实际的生产设计能力而言的，提高生产/设计能力也是解决这一矛盾的另一条路线。

2. 物料准备不及时
关于物料准备的问题可以从两方面来解决：（1）产品设计；（2）物料采购。

在产品设计中尽量采用成熟的标准构件/零部件，尽量避免使用新的型号或规格的零部件，一方面可以在零部件质量上保证整体产品质量，另一方面可以极大地方便供应商备货及合并订单，增强物料齐套的外部条件。因此，企业可能需要配备产品设计相关的管理系统如PLM等，还需要积极改善设计人员的工作条件与薪资待遇、降低设计人员的流动率，保证产品设计的一贯性。

在物料采购中，需要借鉴不同零部件、供应商的供应周期数据，针对不同的零部件应用不同的采购策略，比如供应周期长的常用件设立安全库存，供应周期短的常用件设立供应商管理库存（VMI），供应周期长的非常用件除设立安全库存外还需要内部财务核算上适度计入沉没成本（折旧、摊销）等，供应周期短的非常用件往往需要加强与供应商的关系，使其乐于为你适度牺牲产能。这些策略只是一些粗略的线条，实践中对零部件的分类可以更细致，更有针对性。


3. 设计变更频繁

市场部门在与客户沟通时，往往并不能完整准确地理解客户的需求，为了赶工，在设计方案沟通不充分的情况下匆忙上马，这必然为后续的变更埋下定时炸弹，并且进一步增加调试的时间和成本。为解决这一问题，首先，需要设计部门充分参与与客户的沟通，借助经验及标准流程主动积极地挖掘用户“需而忘言”的需求；其次，设计人员的经验非常重要，特别是在标准流程尚未建立的企业中，充分调动设计人员参与客户沟通的积极性和有效性非常关键；第三，建立需求开发的标准流程，将以往经验中碰到的问题标准化，避免在设计中反复落入陷阱。


关于质量保障和人员流失的问题，我想应该不用多说，可以说它们是企业的命门也不为过。

BUQQ

楼上回答得很好，我简单说一下自己的理解。楼主所说的是大型设备的订单式生产，一般这类设备都存在大量非标设计，需要为每个特定客户量身定做很多东西。这种生产模式最大的特点是一次性设计多，交货周期短（相对正常研发产品周期），很多时候都是边设计边采购边生产。这种情况下设计变更会非常频繁，由此带来对生产，采购活动的冲击也非常大，出错的几率也是很大的。
想要彻底改变这种生产模式，传统的思路一般是延长合同交货期给设计留出定稿时间或者提高设备的半成品库存来缩短采购和生产周期。不过我认为在目前的市场情况下这种思路是不现实的。如果是强势企业，那么客户可以接受你延长交换，但在竞争激烈的领域，往往一两个月的交货期差异就足以扭转客户的选择。另一方面，增加库存带来的是巨额资金占用，你们财务经理肯定要骂娘的。。。
就我个人的理解，除了所谓苦练内功式的提高业务部门效率外，如何解决从销售到设计直至发货交付这条业务链上信息交流不顺畅才是目前你们公司真正需要解决的问题。能否及时有效的将客户需求传递给设计师，生产采购系统能否及时准确了解设计师交付的技术文件和技术变更，生产、采购环节发生的波动以及造成的影响能否准确及时的传递给销售人员以便其判断订单最终执行情况，这些都是直接影响最终交货期的重要因素。解决了这个问题就能在短期内极大提高组织整体的效率。至于如何解决这类问题，说白了就是上信息管理系统，基础的无非就是ERP，OA,PDM这些了，问百度都有大量帖子介绍，我也说不出什么新鲜的来。总之一个组织如果能解决了信息收集和交互问题，就等于打通任督二脉，那时候不论你想练九阴真经还是乾坤大挪移都是举手之间的事了。