物流管理办法

子虚乌有

一. 目的：为使本公司物料管理规范化、制度化，使生产、物料供应、销售等各个环节相互协调、有序进行，为止特制定本办法。

二. 收货作业流程

1．所有物资到公司后均按库房主管要求放置于指定的位置，由采购开具《送检单》，交IQC检验质量，合格则办理入库或交代管库收货代管，收货人员负责核对收货订单，核对《送货清单》上物料名称、型号规格、物料编号、颜色、材质、包装、送货数量等与实物是否一致，即实物与送货单、订单是否一致。如有不符之处，应报告物流部或采购人员进行处理。数量相对较小的或现金支付的，必须进行全点数量，数量相对较大的，必须按5％----15％进行抽查，以便确保收货数量的准确性。如发现异常情况（指来料时发现或使用中发现或品质不良），需由代管库主管填写《物料异常单》，并立即向物流部或采购人员报告，以便进行及时处理。IQC判定选用的，则由代管库安排人员挑选，不合格的，贴上不合格标签，置于退货区，并由代管库主管填写《物料异常单》，而且通知物流部或采购人员进行退货处理。IQC判定为不合格，批退的，收货人员应不予收货，并通知物流部或采购人员退货。对于来料合格或挑选出来的合格品，代管库库管人员应贴上月份标签（含物料标识内容），进行归类、整理，并整齐、规范地、按“后到的放最里面、最下面”的原则摆放到指定的位置，同时做好存料卡。代管库将《送货清单》交统计员（做帐人员）进行账务入账处理。将《物料异常单》交给统计员进行出账处理，统计员按《物料异常单》上的不良数量及差异数量从物料流水存量帐中出账，同时将该数量入账到不良品退货帐上，并将各种单据保存。

2．本地供应商（暂未实行0库存管理）送货人员到采购处开具《送检单》，交给来料检验IQC检验质量，根据检验判定结果，合格的或选用的，则由原料零件库房收货人员负责收货，收货人员负责核对收货订单，核对《送货单》上物料名称、型号规格、物料编号、颜色、材质、包装、送货数量等与实物是否一致，即实物与送货单、订单是否一致。如有不符之处，应与送货人员进行协调，直至完全正确为止。如收货人员不能解决的，应报告物流部或采购人员进行处理。数量相对较小的或现金支付的，必须进行全点数量；数量相对较大的，必须按5％----15％进行抽查，以便确保收货数量的准确性。如发现异常情况（指货已暂收，当时只点大数，未点细数或品质不良），需由原料零件库主管填写《物料异常单》，并立即向物流部或采购人员报告，以便进行及时处理。IQC判定选用的，则由原料零件库安排人员挑选，不合格的，贴上不合格标签，置于退货区，并由原料零件库主管填写《物料异常单》，而且通知物流部或采购人员进行退货处理。IQC判定为不合格，批退的，收货人员应不予收货，并通知物流部或采购人员退货。对于来料合格或挑选出来的合格品，原料零件库库管人员应贴上月份标签（含物料标识内容），进行归类、整理，并整齐、规范地、按“后到的放最里面、最下面”的原则摆放到指定的位置，同时做好存料卡。原料零件库主管在收货无误的情况下凭《送货单》开具《材料入库单》，并分发呈送各相关单位及保存。并将《材料入库单》交给统计员进行帐务入帐处理，将《物料异常单》交给统计员进行帐务出帐处理，统计员按《物料异常单》上的不良数量及差异数量从物料流水存量帐中出帐，同时将该数量入帐到不良品退货帐上，并将各种单据保存。辅助材料收货同上，原料零件库统计员将辅助材料《材料入库单》上的数量在辅料帐上入帐。

3．收货流程图：                                                                                             

供应商送货
单物是否一致
进料品质验收
进料数量验收

入库及入帐

表单的保存与分发

子虚乌有

三.  退货作业流程

1. 外地供应商（实行0库存管理）之不良品，由代管库负责清理退货。代管库主管负责开具物料《退货清单》，通知物流部或采购人员进行退货。退货后将《退货清单》交给统计员进行出帐处理，统计员按《退货清单》上的数量从不良品退货帐上出帐，并保存各种单据。

2. 本地供应商（暂未实行0库存管理）之不良品，由原料零件库负责清理退货。原料零件库主管负责开具《退货单》，通知物料部或采购人员进行退货。并将已经退货的《退货单》分发呈送各相关单位及保存。原料零件库统计员按《退货单》上的数量从不良品退货帐上出帐，并保存各种单据。

3.退货流程图：

不良品

供应商

表单的保存与分发

四.  代管库与原料零件库之间作业流程

1.原料零件库制单员根据《生产计划单》、《BOM表》计算出物料需求数量，从而开具《出库单》，交发料人员进行备料，发料人员在发完原料零件库库存量的情况下不够《出库单》数量，则需向制单员反馈情况，并提供该物料的最高存量，然后由制单员开具《代管物料出库单》交原料零件库主管，由主管安排人员到代管库进行领料。代管库发料人员接到《代管物料出库单》后，立即发料给原料零件库，在《代管物料出库单》相应的实发数量一栏上填好实发数量，同时做好物料卡。代管库发料人员留下相应的单据，交代管库主管及统计员，由代管库主管开具《材料入库单》，并分发呈送至各相关部门和自存。代管库统计员按《代管物料出库单》进行帐务出帐处理，并保存单据。原料零件库统计员按《材料入库单》进行帐务入帐处理，并保存单据。当原料零件库有属于外地供应商之来料不良的不良品时，则由原料零件库主管开具《不良品退、补料单》，安排人员到代管库进行退料与补料，代管库人员在接收了退料后，立即进行补料，同时做好物料卡，并将相关的《不良品退、补料单》留下，交代管库统计员进行帐务处理，代管库统计员按《不良品退、补料单》上的退料数量入帐到不良品退货帐上，将《不良品退、补料单》上的补料数量从流水库存帐上出帐，并保存单据。原料零件库统计员按《不良品退、补料单》上的退料数量从不良品退货帐上出帐，按补料数量在流水库存帐上入帐，并保存单据。

2.代管库与原料零件库作业流程图

代管库物料

原料零件库
表单的保存与分发

五.  原料零件库备料，发料及生产车间退补料作业流程
1.原料零件库制单员根据《生产计划单》、《BOM表》计算出物料需求数量，从而开具《出库单》，交发料人员进行备料，发料人员按单逐个备料。属于原料的，备好后，直接发往生产车间，同相关人员交接；属于零件的，则由发料人员将物料备好在物流车上后，置于备料区，由原料零件库主管安排人员送到生产车间，同相关人员交接。如需组装的零件，由发料人员备好后，交给配套组装人员进行组装，组装完后，装到物流车上同本单其它物料一起，发送到生产车间，同相关人员交接。如果组装过程中发现不良品，属来料不良的，将其贴上不合格标签，置于退货区；由原料零件库制单员开具《物料转仓单》，一份交发料人员按单补充备料。一份交原料零件库统计员进行账务处理。统计员按出仓数量从流水库存帐上出账；按入仓数量在不良品退货帐上入账，并保存单据。
2. 车间领用物料，在生产过程中产生的不良品，由质检部负责判定，若属于来料不良的，贴上不合格标签。由车间开具《不良品退、补料单》，生产主管签名后，和物料一起退回原料零件库。原料零件库主管安排人员接收退料后，将其置于退货区，并将《不良品退、补料单》交发料人员进行补料以及做好物料卡。并将《不良品退、补料单》交给原料零件库统计员进行账务处理。原料零件库统计员按《不良品退、补料单》上的退料数量在不良品退货帐上入账；按《不良品退、补料单》上的补料数量从流水库存帐上出账，并保存单据。若属于制程不良的，需要报废，由生产车间开具《报废单》进行报废处理，同时开具《不良品退、补料单》，在原因一栏填写“报废”到原料零件库进行补料。生产车间由于少数或其它原因需要补料的，由车间开具《不良品退、补料单》，注明原因到原料零件库进行补料。原料零件库统计员按《不良品退、补料单》进行账务出账处理。
3.辅助材料领用、发放。各领用单位到原料零件库填写《出库单》，经部门主管签字后，再到原料零件库领用物料。原料零件库统计员按《出库单》上的数量在辅料帐上出账，并保存单据。
4.原料零件库与车间作业流程图：
原料零件库
生产车间
表单的保存与分发

子虚乌有

六.  成品入库作业流程
1.生产车间开好《成品入库单》（包含生产班组、单号、年月日、成品代号、名称、规格/型号、单位，报验数、生产主管，检验员，报验人签名等），将合格的成品用物流车送到成品入库验收处，将《成品入库单》交给成品验收人员进行验收。成品验收人员应核对生产计划单，成品的合格标签是否完整、包装是否符合要求、成品的名称，型号规格、代号等是否完全正确，然后核对其数量是否正确等，如无异议，签单；如有不符之处，必须立即纠正，直至完全正确为止。如有不能解决的问题，应立即上报物流部进行协调处理。验收人员验收完毕签字后，应将《成品入库单》（三联）交成品库主管确认，由成品库主管将《成品入库单》（库房联）交给成品库统计员进行入账处理，成品库统计员按《成品入库单》上的数量在成品流水库存帐上进行入账处理，并保存单据。其余二联由成品库主管分发呈送至相关部门。已验收的成品，由成品库主管安排人员贴上月份标签，然后归类整理、按“后到的放最里面、最下层，先到的放最外面、最上层”的原则，整齐、规范地摆放到规定位置，并做好物料卡。
2. 成品入库流程图：
生产车间
成品库
表单的保存与分发

七.  成品出货作业流程
1. 成品库接到销售部的《装车单》后，首先查询成品库存量，再根据出货时间先后及是否进行包装等情况，由成品库主管安排人员进行积极备货，成品备货时，必须再次确认其合格标签是否完善、包装是否符合要求、成品是否出现异常、包装数量是否正确；同时必须严格依据“月份标签”按“先入先出”的原则进行备货,数量点清后,同时做好物料卡。并且必须由出货检验员进行出货前检验。需要包装的，将成品运送到包装区进行包装，包装完毕，同销售人员交涉，双方无异议后装车，同时由成品库主管开具《送货单》，相关人员签字完毕后出货；如不需要包装的，贴上相关标识等，直接同销售人员交涉，双方无异议后装车，同时由成品库主管开具《送货单》，相关人员签字完毕后出货。成品库主管将《送货单》分发呈送至相关部门并自存。成品库统计员按《送货单》上的送货数量在成品流水库存帐上出账，并保存单据。
2. 成品出货流程图：
成品库
客户
表单的保存与分发

八.  成品退货及呆废成品处理作业流程
1.客户因某种原因退回的成品，由成品库负责接收，核对名称、型号规格等，清点数量，核实无误后签《退货单》；由检验员负责检验质量，若判定为合格的，重新贴上合格标签，通知成品库主管安排人员重新包装，上架储存，做好物料卡；若判定为不合格的，贴上不合格标签，同时开具《报废单》，通知成品库主管安排人员将不合格成品置于报废区。若判定为待处理的（即部分可用，部分不能用，需车间重新改进生产的），由检验人员贴上不合格标签，通知生产车间限期改装生产，如车间不能及时进行改装生产的，由成品库人员将其摆放在成品库待处理内暂存。待生产车间重新生产完毕之后再开《成品入库单》到成品库进行入库。同时质检人员开具《退回成品处理单》，交相关人员签字后，分发呈送至各相关单位并保存。成品库主管将《退货单》与《退回成品处理单》核对无误后，交财务部。并将《退回成品处理单》交成品库统计员进行账务处理。成品库统计员按《退回成品处理单》上的良品数在成品流水账上进行入账处理，并保存单据。
2.由于某种原因，成品在成品库房储存时间过长而没有出货，但其品质可能出现异常，为此成品库主管必须开具《复检单》交品质部进行复检，若判定为合格的，重新贴上合格标签，通知成品库主管安排人员重新包装，上架储存，做好物料卡；若判定为不合格的，贴上不合格标签，同时开具《报废单》，通知成品库主管安排人员将不合格成品置于报废区。若判定为待处理的（即部分可用，部分不能用，需车间重新改进生产的），由检验人员贴上不合格标签，通知生产车间限期改装生产，如车间不能及时进行改装生产的，由成品库人员将其摆放在成品库待处理内暂存。待生产车间重新生产完毕之后再开《入库单》到成品库进行入库。成品库主管将《复检单》分发呈送至各相关单位，并将库房联交成品库统计员进行账务处理。成品库统计员按《复检单》上的待处理数及报废数在成品流水帐上进行出帐处理，并保存单据。
3.退回成品及呆废成品处理流程图：
退回成品及呆废成品
质检部检验
成品库   生产车间   废品区

九.  物料储存、保管、搬运之作业流程
1.目的：使物料储存、保管、搬运有序进行，以达到维护品质之功效。
2.范围：公司所有物料。
3.储存期限规定：
3.1塑胶件的有效储存期为4个月。
3.2五金件的有效储存期为6个月。
3.3包装材料的有效储存期为6个月。      
3.4成品的有效储存期为12个月。
3.5化工及危险品的储存期按供应商提供期限为准。
4.储存区域及环境
4.1储存区分为：待处理区、良品区和废品区。
4.2储存条件：仓储场地须通风、通气、通光、干净，白天保持空气流畅，下雨天应关好门窗，以保证物料干燥，防止受潮。
4.3仓库内物料以常湿常温（50C--350C,相对湿度45％--85％）环境储存。
4.4易变质物料在仓储期，要采取密封保鲜纸、消毒等适当措施，防止产品变质。
5. 储存规定：5.1储存应遵循三原则：防火、防水、防压；定点、定位、定量；先进先出。
5.2物料上下叠放时要做到“上小下大，上轻下重”。
5.3易受潮物料，严禁直接摆放于地上，应放货架或托盘上进行隔离。
5.4呆废料必须分开储存。
5.5不允许有火种进仓，晚上下班前应关好门窗及电源。
6.安全：                                                                                             
6.1对危险化学物品的保管，须遵守“三远离，一严禁”的原则，即“远离火源，远离水源，远离电源，严禁混合堆放”。
6.2危险化学物品和易燃易爆品要进入指定区域，并有专人保管。
6.3仓内严禁烟火，严禁做与本职工作无关的事情。
6.4认真执行货仓管理的“十二防”安全工作，即：防火、防水、防锈、防腐、     
防蛀、防磨、防爆、防电、防盗、防晒、防倒塌、防变形。            
6.5定期检查电线绝缘是否良好。
6.6消防设施齐全，按消防部门颁布的标准配备，每季度定期检查一次，确保                           
其使用功能。               
7.保管：                                                                                                            
7.1库管员应将库房内储存区域与料架分布情形绘制《物料储位图》挂于仓库明显处，当物料存放区域有变更之时，储位图应做相应变更。         
7.2坚持每日巡仓和物料抽查制度，定期清理仓库呆滞料和不合格品。  
7.3对仓库内保存期满的产品，应及时通知IQC重验。一经发现物料变质，要书面呈报上级。                                                                                    
7.4所有物料必须建立完整的帐目和报表。
7.5每一物料应建立一张存料卡，除表明该物料之名称、型号规格、编号与储存位置外，并标明最高、最低存量及A、B、C分类，以示重点与一般管理。
7.6对不同的物料，在进厂后要有明显的标识及先进先出的标识。
7.7贵重物品要入箱上锁，并有专人保管。
7.8严格执行“5S”活动。
7.9查出变质物料及时隔离及处理。
8.收发：
8.1送、领物料的资料手续不全或缺损时，无特殊批准，严禁收发货。
8.2严禁收发已经确认的不合格品
8.3未经检验或无标识的物品不准入库。
9.搬运：
9.1搬运时，重物放于底部，重心置中，并注意各层面之防护，堆放整齐于托盘上，用叉车匀速推行。
9.2严禁超高、超快、超量搬运物料。半成品管和成品拉索的堆高不超过0.6米。
9.3原材料的堆叠，应不超不过道路宽度，最大高度不得超过150厘米，最大重量不得超过1.5吨。
9.4人力搬运注意轻拿轻放，放置应平稳。
9.5下雨时，室外搬运应对物料采取防淋措施。

十.呆废料管理作业流程
1.目的：为有效推动本公司滞存材料及成品的处理，以达到物尽其用，货畅其流，减少资金积压及物料管理困扰。
2.范围：本公司所有呆滞废料。
3.定义：
3.1滞料：凡品质（型号、规格、材质、效能）不合标准，存储过久己无使用机会，或有使用机会，但用料极少、存量多且有变质疑虑，或因陈腐、劣化、革新等现状己不适用需专案处理的材料。
3.1.1销售预测值高造成储料过剩。
3.1.2订单取消剩余的材料。
3.1.3工程变更所剩余的材料。
3.1.4品质（型号、规格、材质、效能）不合标准。
3.1.5仓储管理不善致使材料陈腐、劣化、变质。
3.1.6用料预算大于实际领用。
3.1.7请购不当。
3.1.8试验材料。
3.1.9代客加工余料。
3.2滞成品：
3.2.1凡因品质不合标准、储存不当变质或制成后遭客户取消、超量制造等因素影响，导致储存期间超过6个月的成品，需专项处理。滞存原因分类如下：
3.2.2计划生产：
A.正常产品库存超过6个月未销售或未销售完。
B.正常产品库存虽未超过6个月但己发生变质。
C.与正常品同规格因品质或其它特殊因素未能出库。
D.每批生产发生的次级品储存期间超过3个月。
3.2.3订单生产：
A.订单遭客户取消超过3个月未能转售或转售完。
B.超制。
C.生产所发生的次级品。
3.2.4其它：
A.试制品入库超过3个月未出库。
B.销货退回被列为次级品。
3.3物流部设定呆废料处理小组，专门预防及跟踪处理呆废料事件。
4.工作职责与作业流程。
4.1呆滞料处理工作职责：
4.1.1物流部
A.6个月无异动呆滞料明细表的填制。
B.呆滞料库存月报表的编制。
4.1.2呆滞成品处理部门：物流部及销售部
A.请购案件查看有无呆滞成品可资利用。
B.追查呆滞成品6个月无异动的原因，拟定处理方式及处理期限。
C.留用部分的督促。
4.2作业流程：
4.2.1库房于每月5日前，依类别将6个月无异动的物料填制报表，交物流部及销售部。
4.2.2物流部接到报表后，追查滞存原因及拟定处理方式和处理期限。
4.2.3库房接到呆滞料处理报告表后，根据处理结果，应将物料暂存于相应区域，贴上物料标识，并在存料卡上注明处理方式。
4.2.4若呆滞料处理方式属于出售、交换，即由采购人员负责办理。
4.2.5工程技术开发部门接到呆滞料处理表后，应立即积极依拟定的处理期限进行处理：
A.在开发设计新产品时应优先考虑呆滞料的利用。
B.对于存量过多的呆滞料应由开发部门研究使用此种呆料于现有的生产计划中去或将之代替用于其它物料的生产。
4.2.6逾期仍未处理完毕的，应注明原因并重新拟定处理方式，经物流部批准后继续处理。
4.2.7为防止呆料的发生，物流部在核定请购单时应特别注意请购数量，对于即将淘汰的产品应特别注意。
4.2.8拟报废方式处理的，应由物流部门开具《报废单》，经相关权限人员 批   准后，进行报废处理。
4.2.9淘汰旧产品时应有完善计划以尽量避免呆料的发生。

十一.盘点作业流程
1.目的：
1.1查明各项物品、材料、固定资产的可用程度，以达到有效利用资产的目的。
1.2核对现有存货、固定资产等与账上记载数目是否一致，以把握公司资产的准确性。
1.3为下期的销售计划与生产计划提供依据。
1.4最低存量与最高存量的把握。
1.5不良品、呆滞品的发现。
1.6确定各项资产的真实价值，以利成本的计算。
2.盘点范围：
2.1材料。
2.2在制品。
2.3半成品。
2.4成品。
2.5各种消耗品。
2.6固定资产。
3.职责：
3.1盘点委员会：由副总担任主任，各部部长为成员，主导指挥盘点工作。
3.2初盘：由各部门自行安排人员进行盘点。
3.3复盘：由盘点委员会拟定复盘人员名册，按3人1小组进行编排，其中应有1名部长级人员，并且应有原初盘人员1人在内进行指引。
3.4抽盘：由财务、物流及各部门指定人员2人1组进行编排，进行抽查，具体名册由盘点委员会拟定。
4.实施时间：
4.1全盘每年进行1次，时间定为每年12月31日。且应停工1天。
4.2抽盘每月进行1次，时间定为每月月底最后一天。
4.3初盘应于盘点日当天之前完成，抽盘及全盘应于盘点日当天内完成。
5.盘点前准备及注意事项：
5.1财务部应同各部门协调，在规定时间内打印盘点表。
5.2各部门应召开准备会议，拟制盘点计划、初盘人员、抽盘及全盘人员名单等。
5.3按培训计划进行盘点培训。
5.4各部门应于1周内陆续进行整理、整顿、清扫清洁工作。对于盘点难度较大的，应更早提前进行。
5.5所有帐目应在盘点日前一天处理完成。
5.6进货待处理未入帐之物品应置于暂放区，不列入盘点。
5.7呆滞废料应事前予以分开。
5.8生产车间应于盘点前1周内将所剩物料全部整理，陆续退仓。
5.9生产线停工后，应进行清线工作，即将停工后生产线上所有在制品完工，不允许生产线上残留在制品，然后进行整理整顿工作。
5.10己完成的在制品应于盘点日前入仓。
5.11生产线盘点的项目还包括：
A.暂时无法维修好之在制品。
B各试验室的成品、半成品。
5.12固定资产：
A.各固定资产应于盘点前一天由使用人员擦拭清洁，并进行标识。
B.帐外资产或闲置设备均应在盘点表上注明。
C.己报废之固定资产应于1周内整理至指定区域。
6.盘点实施：
6.1材料盘点按ABC物质分类法进行。
6.2盘点时应将盘点表填好，在数量栏应将箱数、包数等填上，并且只有1个尾数。
6.3盘点表不得随意更改，更改需用红笔在更改处签名。
6.4初盘完成后，应将初盘数量与电脑帐进行核对，发现差异，要分析原因，如属帐务处理人为原因或点数错误等，应立即更正。
6.5复盘或抽盘由初盘人员带到盘点地点进行盘点，并同时将库存量与存料卡进行核对。复盘与初盘有差异者，应与初盘人员一起寻找差异原因，确认后记录在《盘点表》上。
7.盘点后工作：
7.1帐目：
7.1.1复盘与初盘无异议后，财务部或物流部应将《盘点表》与电脑帐核对。
7.1.2差错率：
A. 固定资产差错率为0。
B.A类物质差错率为0.5％以下。
C.B类物质差错率为1％以下。
D. C类物质差错率为2％以下。
7.1.3盘点差错率超出以上规定者，均需再次盘点一次，经初盘、复盘人员再次共同确认无误后，进行帐务处理。物流部根据盘点差异，打印《盘点差异表》，交各相关人员进行出账或入账。
7.1.4盘点后第二天，统计员或帐务人员应做好《盘点盈亏表》，交财务部处理。

candy

位置好啊..  

gbless

我顶啊。接着顶  

zzbb

我想要`~