工程机械涂装过程控制要求

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工程机械涂装过程控制要求

　　1．涂料品种的确定
　　涂料品种不同,所采用的涂装过程就不同。应先确定涂料品种。然后根据涂料品种选择对应的涂装过程控制方法。
　　1.1目前，国内主要几家工程机械制造厂家均采用双组份涂料，底漆采用双组份环氧酯涂料，面漆采用双组份聚氨酯涂料，腻子用原子灰腻子。
　　2．对于外协件涂装要求的规定
　　2.1外协厂家应使用和我厂相同厂家相同型号的涂料。
　　2.2对镀锌处理的技术要求
　　2.2.1镀层结晶细致、清洁光亮、分散能力好，应无明显的镀层缺陷，如气泡、孔隙、粗糙裂纹、烧焦和局部无镀层等疵病。彩钝化后的零部件应有绿黄略带有红色的颜色。
　　2.2.2镀层厚度不小于12μm。
　　2.3镀铬技术要求:采用铜镍铬复合镀层,总厚度20μm以上。
　　2.4外协厂家有喷漆室的,必须使用喷漆室;有烘干室的必须采取烘干。
　　2.5铲斗、油缸等配套件必须喷涂面漆进厂。
　　2.6机罩上的网罩、后挡罩固定螺栓应采用不锈钢螺栓。
　　2.7外协产品的合格标识应贴在装配面上或其他非外观面上。

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　　3．涂装工艺
　　3.1小件涂装工艺（小件喷漆流水线）
　　3.1.1小件涂装工艺流程:漆前处理(喷砂(丸)或酸洗磷化,喷砂(丸)后必须4小时内喷涂底漆;酸洗磷化经晾干后,24小时内喷涂底漆)-喷涂底漆(干膜厚度30-40μm,两遍间隔约15分钟,室温干燥12小时或60-70℃干燥3-4小时)-填刮原子灰腻子(干燥2小时后打磨,再干燥10小时)-喷涂底漆(干膜厚度30-40μm,两遍间隔约15分钟,室温干燥12小时或60-70℃干燥3-4小时)-喷涂面漆(干膜厚度20-30μm,经室温干燥6-7小时后方可转运)
　　3.1.2具体施工工艺可根据本单位人、机、料、法、环、检的情况编写涂装工艺。
　　3.2自制大型结构件的涂装工艺（大件喷漆流水线）
　　3.2.1涂装工艺流程:确认-除油-屏蔽-抛丸-清理-喷涂第一道底漆(干膜厚度30-40μm,两遍间隔约15分钟,室温干燥12小时或70-80℃干燥1小时)-刮腻子-上挂-喷涂第二道底漆(干膜厚度30-40μm,两遍间隔约15分钟,70-80℃干燥1小时)-强冷-喷涂面漆(干膜厚度20-30μm,两遍间隔约15分钟,70-80℃干燥1小时)-下挂
　　3.2.2除油、屏蔽、上挂、强冷、下挂等工序的细节可根据本单位实际情况确定。
　　3.2.3确认工序要求:确认表面无焊瘤、飞边、毛刺、凸出的影响外观的铁质，如有上述问题应按相应程序进行清除干净，即通过手摸或目测无上述可见物质。
　　3.2.4抛丸、清理工序说明
　　3.2.4.1抛丸、清理工序可以在大件线上进行（如动臂、较长的后车架等）；也可以在Q3750吊钩抛丸机上进行（如前后车架等）。
　　3.2.4.2抛丸、清理工序在大件线上进行的,施工工艺可参见产品的工艺要求。抛丸时根据抛丸需要适当延长抛丸时间；如果抛丸后检查发现效果不理想，即仍有锈蚀较重痕迹，可对工件换个角度重新上挂抛丸，并在重新上挂过程中注意保护已喷好表面，避免油污（尤其是脏手套）再次污染。
　　3.2.4.3清理工序注意事项
　　1）吹丸前放出压缩气包内的水汽后再吹丸；
　　2）吹丸按照从里向外、从上至下的原则进行吹丸；
　　3）吹丸过程中避免脏手套、或油污的手扶或触摸已喷好的工件表面；
　　4）吹丸后表面无灰尘（干燥干净手擦拭后无灰），残留灰尘用干净的纱布（不脱丝）擦干净，无丸粒；
　　5）喷丸后工件必须在4小时内喷涂底漆。
　　6）并将中途脱落屏蔽塞重新堵塞，避免粉尘、漆雾影响；
　　3.2.5喷涂第一道底漆工序说明
　　3.2.5.1抛丸、清理工序在大件线上进行的,底漆喷涂在底漆喷漆室内进行,然后进行烘干、强冷；在Q3750吊钩抛丸机上进行的，可用行车直接吊至有关工装上进行底漆喷涂。
　　3.2.5.2按《涂料调配操作规程》进行涂料调配，涂料粘度要求18-22S。涂料调配时应注意：用干净的滤网（80-120目）、干净的油漆桶对已充分搅拌的涂料进行过滤，搅拌时要使用干净的工具（避免木屑、灰尘等其它杂质再次污染）搅拌约5分钟以上，油漆上下一致均匀；涂料调配应适量，以免双组分反应固化造成浪费，如采用2KS设备可不考虑一次调配用量。
　　3.2.5.3采用空气喷涂.喷涂要求无漏涂、无流挂、桔皮、起泡、颗粒等。喷涂时应注意：先试喷使雾化效果达到最佳，喷涂时保持喷涂喷嘴轴线与工件表面基本垂直，按照先里后外、先死角后大面的顺序喷涂，对有焊缝处必须顺着焊缝进行喷涂，喷涂距离20-25mm，运枪速度应均匀一致，不可时快时慢。
　　3.2.6喷涂第二道底漆和喷涂面漆工序说明
　　参见3.2.5.2、3.2.5.3。
　　3.2.7刮腻子工序说明
　　3.2.7.1须刮腻子部位:动臂满刮,其他结构件外表面刮涂。
　　3.2.7.2腻子刮涂后常温干燥2小时以上可打磨；打磨器应采用150以上的细砂纸。
　　3.2.7.3打磨后，用吸尘器吸尘后再用干净的纱布或高洁布擦拭表面粉尘，不可用强气流直接拂表面，避免再次污染表面。
　　3.2.7.4经打磨并清除粉尘后的表面应确认，对仍不平整的部位进行二次补腻子。打磨后露出金属的部位严禁直接补腻子或喷涂面漆，必须找补底漆后方可刮涂腻子或喷涂面漆，尤其注意边角、板厚处。
　　3.2.7.4刮腻子打磨好后，经常温干燥10小时，在40--60℃烘干1小时，或在60--80℃烘干半小时（腻子层较厚或环境温度较低的情况下干燥时间应适当延长）。
　　3.3整机涂装工艺
　　3.3.1涂装工艺流程及具体施工工艺可根据本单位人、机、料、法、环、检的情况编写涂装工艺。
　　3.3.2涂料调配工序说明:使用集中供漆系统和单机供漆系统涂料调配不一样,采用工位调漆,随调随用,可参见3.2.5.2。每种色漆，第一道粘度要求18-22S，第二道粘度要求14-16S。采用集中供漆应按设备的要求顺序操作。
　　3.3.3粗洗、精洗、精整、漆前屏蔽、二次屏蔽、喷清漆、喷腊等工序细节可根据地本单位情况确定，目前许多厂家已开始整机免喷漆工艺，但避免不了对磕碰之处和缺陷进行找补，100%的免喷当前还做不到。
　　3.3.4找补底漆工序说明：对漆膜被损坏处露出金属底材的要找补底漆，底漆应常温干燥10小时以上方可找补腻子。底漆干燥采用烘干的，可参见3.3.6。
　　3.3.5补腻子工序说明：1）打磨器采用150以上细砂布，水磨采用360以上砂布。2）除尘及干燥参见3.2.7.3及3.2.7.4。
　　3.3.5喷面漆工序说明
　　3.3.5.1采用空气或其它喷涂方法。
　　3.3.5.2整机流平10分钟以上.
　　3.3.5.3无漏涂,无流挂、起泡、颗粒、桔皮、发花等缺陷，整机总干膜厚度120-150μm。
　　3.3.6烘干工序说明：烘干温度50-60℃，烘干时间60-100分钟。
　　3.3.7找补工序说明
　　3.3.7.1发动机、泵、阀、转向器、冷却器总成等外购件应在整机装配前进行确认，有漆膜破损的应在装配前进行找补。消音器、排气管应拆除后单独处理。
　　3.3.7.2采用空气喷涂进行找补.
　　3.3.8喷标识工序说明
　　3.3.8.1动臂油缸处硬管、翻斗油缸处硬管装配前不喷清漆，整机时喷涂与该部位相同颜色的面漆。其他硬管应在装配前喷涂清漆，整机喷漆时，对可操作的硬管再喷涂一遍清漆。
　　3.3.8.2采用空气喷涂。

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　　４．过程控制
　　４.1涂装分厂厂长或技术副厂长应对进厂的主要外协件(如铲斗等工作装置、液压油箱、柴油箱、驾驶室、电瓶箱、台架、配重等)在装配前进行确认。对存在漆种不对、表面平整度差、磕碰变形及划伤等的外协件应及时通知外协厂家进行整改。因客观原因，外协厂家无法进行处理的，涂装分厂应在装配前进行处理。
　　４.2所有油漆件的转运必须在漆膜干透后进行。较大已涂漆件在转运时，要有防护措施，以免叉齿、吊具等损伤漆膜。如可以用软的胶皮、地毯或干净的棉纱、尼龙绳等防护。
　　４.3大小结构件和覆盖件在装配前完成刮腻子工作,达到整机要求的平整度,整机不再刮腻子。整机喷漆前，装配调试工作应彻底结束，经论证确定后再转入整机喷漆工序。
　　４.4结构件涂装主要工序（如抛丸清理、底面喷涂、刮腻子打磨）应经操作者自检并经分厂领导确认后再进行下一工序。整机喷漆的主要工序(如清洗、打磨、屏蔽、喷漆、标识等)经操作者自检、专职检验并经分厂领导确认后再进行下一工序。
　　４.5结构件刮腻子打磨、喷涂底面漆，整机喷涂面漆、罩光漆、找补等关键工序要由技术精湛员工操作。操作人员应撑握涂装工艺、涂装工艺守则及本规定要求并严格按有关要求操作。