1. 废品产生的原因：
A. 原材料质量低劣；
B. 冲模的安装调整、使用不当；
C. 操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料；
D. 冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损；
E. 冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化；
F. 操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。
2. 预防废品的主要措施：
A. 原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。)
B. 对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；
C. 所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；
D. 生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理；
E. 坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；
F. 在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
7. 弯曲件弯曲部位产生裂纹(弯曲变形区的内应力超过材料的强度极限)
A. 消除弯曲区外侧的毛刺，毛刺会造成该区域的应力集中，
◆ 减小弯曲变形量
◆ 清除此区域的毛刺
◆ 有毛刺的一侧放在弯曲区的内侧。
B. 弯曲工件时最好使弯曲方向和材料的纤维方向(辗轧方向)垂直。
C. 弯曲半径不能太小，在质量允许的情况下尽量使圆角半径加大。
D. 弯曲坯件表面要光洁，无明显的凸起及疤痕。
E. 弯曲时采用中间退火工序，使其消除内应力，经软化后的弯曲很少产生裂纹。
F. 弯曲时对于大型弯曲件一定要涂以润滑剂，以减少弯曲过程中的摩擦。
9. 弯曲件表面擦伤的原因及其解决办法。
A. 对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现较大的擦伤，这时应认真分析研究工作部位的形状、润滑油等情况使坯件最好不要出现微粒及渣滓，以至产生划痕。
B. 弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行弯曲时，应尽可能的保证弯曲方向与轧制方向有一定的角度。
C. 毛刺面作为外表面进行弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在弯曲时应将毛刺面作为弯曲内表面。
D. 凹模圆角半径太小，弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免弯曲件擦伤。
E. 凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况。
F. 凸模进入凹模的深度太大时会产生零件表面擦伤，因此在保证不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的深度。
G. 为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的弯曲模，则在弯曲时压料板上的弹簧，定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕,故应给予调整。
渝公网安备50022702001048号 )
发表于 2015-1-20 09:33:13