冲压件的缺陷及其预防措施

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11. 零件在弯曲后，弯曲部位产生明显的变薄
A. 弯曲半径相对于板厚值太小(r/t>3直角弯曲)一般采用增大弯曲半径
B. 多角弯曲使弯曲部位变薄加大，为了减少变薄尽量采用单角多工序的压弯办法。
C. 采用尖角凸模时凸模进入凹模太深使弯曲部位厚度明显减少。

12. 拉深件凸缘在拉深过程中起皱的原因及预防
原因：凸缘部位压边力太小，无法抵制过大的切向压应力；而引起切向变形，因而失去稳定后形成皱纹。材料较薄也较易形成皱纹
措施：
◆ 加大压边圈的压边力和适当的加大材料的厚度。

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13. 拉深件壁部被拉裂的原因及预防
原因：
A. 材料在拉深时承受的径向拉应力太大；
B. 凹模圆角半径太小，
C. 拉深润滑不良；
D. 原材料塑性较差。
措施：
◆ 减小压边力；
◆ 加大凹模圆角半径
◆ 正确使用润滑剂
◆ 选用素行较好的材料或增加工间退火工序。

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14. 拉深件底部被拉裂
其原因是凹模圆角半径太小，使材料处于被切割状态。(一般发生在拉深初始阶段)增大凹模的圆角半径，并使其圆滑过度表面粗糙度要小一般Ra<0.2μm

15. 拉深零件边缘高低不平及有褶皱。
原因：毛坯与凸凹模中心不合或材料厚度不均匀，以及凹模圆角半径和凸凹模间隙不均匀(凹模圆角半径太大，在拉深的最后阶段脱离了压边圈，使尚未越过圆角的材料压边圈压不到起皱后被拉入凹模形成口缘褶皱
措施：
◆ 冲模重新定位，校正凹模圆角半径和凸凹模间隙使其大小均匀后再投入生产(减少凹模圆角半径或采用弧形压边圈装置即可消除褶皱)

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16. 锥形零件或半球形零件拉深时腰部起皱的原因及预防措施；
原因：在拉深开始时大部分材料处于悬空状态，加之压边力太小，凹模圆角半径又太大或者使用的润滑剂太多。使得径向拉应力变小使得材料在切向压应力的作用下失去稳定而起皱。
措施：
◆ 增大压边力或采用压延筋结构，减小凹模圆角半径或使材料厚度稍微加大。

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17. 拉深件表面产生拉痕的原因及预防措施
原因：
A. 凸模或凹模表面有尖利的压伤，致使工件表面相应的产生拉痕，此时应将压伤表面进行修磨或抛光即可。
B. 凸凹模间隙过小或者间隙不均匀，使其在啦深时工件表面被刮伤，此时应修整凸凹模间隙直至合适为止。
C. 凹模圆角表面粗糙，拉深时工件表面被刮伤，此时应将凹模圆角半径进行修磨打光；
D. 冲压时由于冲模工作表面或材料表面不清洁而混进杂物从而压伤了工件表面，因此在拉料时一定要始终保持凸凹模表面的清洁，坯料拉深前一定要擦拭；
E. 当凸凹模硬度低时，其表面附有金属废屑后，也使得拉深工件表面产生拉痕，因此除了增加凸凹模表面的硬度外在拉深时还要时常检查凸凹模表面即使清除其遗留下的金属废屑。
F. 润滑剂质量差，也会使拉深工件表面粗糙度加大，这时应使用适合于拉深工艺使用的润滑剂，必要时应将润滑剂过滤后再使用。以防止杂质混入而损伤工件表面。

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18. 拉深件拉深直壁部分不平整是什么原因造成的？
原因：
A. 凸模上没有设计和制造出通气孔，使其表面因压缩空气而变形，出现不平整现象，此时必须增加通气孔。
B. 材料的回弹作用也会使拉深工件表面不平，最后应增加整形工序。
C. 凸凹模间隙过大致使拉深难以被拉平，此时必须将间隙调整均匀。

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6. 零件弯曲时，尺寸和形状不合格的原因
A. 材料的回弹造成产品不合格
减少回弹的措施：
◆ 选用弹性模数大屈服点小的力学性能较稳定的冲压材料;
◆ 增加校正工序，采用校正弯曲代替自由弯曲；
◆ 弯曲前材料要进行退火，使冷作硬化材料预先软化后再弯曲成形；
◆ 若在冲压过程中发生形状变形而难以消除；则应更换或修整凸模与凹模的斜度，并且使凸凹模间隙等于最小料厚。
◆ 增大凹模与工件的接触面积，减小凸模与工件的接触面积。
◆ 采用“矫枉过正”的办法减少回弹的影响。
B. 定位器发生磨损变形，而使条料定位不准，必须更换新的定位器。
C. 在无导向的弯曲模中，在压力机上调整时，压力机滑块下死点位置调整不当，也会造成弯曲件形状及尺寸不合格。
D. 模具的压料装置失灵或根本不起压料作用，必须重新调整压料力或更换压力弹簧使其工作正常。

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