注塑模具试模程序步骤及注意事项

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注塑模具试模程序步骤及注意事项

一．前言
当我们接到一副新模具需打样试模时，我们总是渴望能早些试出一个结果，且祷求过程顺利，以免浪费工时并造成困扰。
但在此我们必须提醒二点：
第一、模具设计师及制造技师有时也会发生错误，在我们试模时若不提高警觉，可能会因小的错误而产生大的损害。
第二、试模的结果是要保证以后生产的顺利。若在试模过程中没有遵循合理的步骤及做适当的记录，即无法保障量产时的顺利进行。
我们更强调的是，模具运用顺利的话，将迅速增加利润的回收，否则所造成的成本损失会更甚于模具本身的造价。

二．试模前的注意事项
1. 了解模具的有关资料
最好能取得模具的设计图面，详细分析，并约得模具技师参加试模工作。
2. 先在工作台上检查其机械配合动作
要注意有否刮伤、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。
3. 当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机。在选择时应注意射出容量、导杆的宽度、最大的开程、配件等是否齐全。一切都确认没有问题后，则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钩不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。
模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中，注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。
4. 提高模具温度
依据成品所用原料之性能及模具之大小，选用适当的模温控制机，将模具之温度提高至生产时所须的温度。
等到模温提高之后，须再次检视各部分的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。
5. 若工厂内没有推行实验计划法则，我们建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品的影响。
6. 依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。
7. 试模与将来量产尽可能采用同样的原料。
8. 勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。
9. 内应力等问题经常影响二次加工，应于试模后待成品稳定后即加以二次加工。模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。
以上步骤都检查过后，再将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶出行程定好，再调上正常关模及关模速度。如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。此乃因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速者较长之故。在注塑机上，机械式顶出杆也必须调在全速开模动作之后作用，以免顶针板或剥离板受力而变形。
在作第一模射出前请再查对以下各项：
（a）加料行程有否过长或不足；
（b）压力是否太高或太低；
（c）充模速度有否太快或太慢；
（d）加工周期是否太长或太短；
以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。
若加工周期太短，顶针将顶穿成品或破坏挤伤成品，这类情况可能会使你花费两三个小时才能取出成品。若加工周期太长，则模芯的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。
当然您不可能预料试模过程所可能发生的一切问题，但事先做得充分、考虑及时的措施必可帮助您避免严重并昂贵的损失。

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三．试模的主要步骤
为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序，并有利用于建立日常工作方法。
1. 查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。
2. 料管的清理务求彻底，以防裂解胶料或杂料射入模内，因为裂解胶料及杂料可能会将模具卡坏。测试料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。
3. 调整压力及射出量，以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边，尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时。在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。
4. 要耐心地等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。
5. 螺杆前进的时间不可短于浇口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品之性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。
6. 合理调整减低总加工周期。
7. 把新调出的条件至少运转30分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差（对多穴模具尤有价值）。
8. 将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。
9. 把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：
（a）尺寸是否稳定。
（b）是否有某些尺寸有增加或降低的趋势，而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制。
（c）尺寸之变动是否在公差范围之内。
10. 如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。
记录且分析数据，以作为修改模具及生产条件之需要，且为未来量产时之参考依据。
① 使加工运转时间长些，以稳定熔胶温度及液压油温度。
② 按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可资参考以增加浇口尺寸。
③ 各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与浇口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率、模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。
④ 依各模穴成品之配合情形或模芯移位，予以个别修正，可再试调充模速率及模具温度，以便改善其均匀度。
⑤ 检查及解决注塑机的故障，如油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变动，即使再完善的模具也不能在维护不良的机器上发挥良好工作效率。
⑥ 在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对、比较已修正之后的样品是否改善。

四．重要事项
妥善保存所有在试模过程中样品检验的记录，包括加工周期各种压力、熔胶及模具温度、料管温度、射出动作时间、螺杆加料时间等。简言之，应保存所有将来有助于能藉以顺利建立相同加工条件之数据，以便获得合乎质量标准的产品。目前，工厂试模时往往忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握，而不正确的模温足以影响样品之尺寸、光洁度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温控制器予以控制，将来量产时就可能出现困难。

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总结的不错！