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5、冷料纹 A．一段射出压力太小，导致一段注射时，并未将冷料控制在流道内，而使其在二级注射时流入到产品表面； B．一段速度过慢或过快，也会导致上述现象的发生； C．一段射出结束位置太大，导致冷料并未打完就进行了二段注射，这就导致高压高速下，冷料进入到模型腔内(反之，位置太小的话，在浇口边产生水波纹）； D．模温或喷咀温度过低,导致冷料； E．冷料穴（流道）太小;设计不合理。
6、熔接缝 A．减少浇口数量。 B．在熔合部附近增设材料溢料井，将熔合线移至溢料井，然后再将其切除。 C．调整浇口位置（壁厚不均匀）。 D．改变浇口位置、数目，将发生熔合线的位置移往他处。 改善 A．在熔合线区域加强排气，迅速疏散此部分的空气及挥发物。 B．升高料温与模温，增强塑胶的流动性，提高融合时的料温。 C．提高注射压力，适当增加浇注系统尺寸。 D．增大熔接线处的射出速度。 E．缩短浇口与熔接区域的距离。 H．减少脱模剂的使用。
7、流痕 A．主要为有花纹的产品，或产品结构特殊，料流经此处时产生突变，而使产品表面产生料流痕。在注射时主要通过调整注塑工艺，采用分级多段注射，在此处的位置确定是最关键的一步，找准射出途经该处的位置后，急降压力及速度，以避免原料在此处流动过急，从而使其在此处平缓流动，过后再高速高压将产品注满。 B．残留于注塑机喷嘴前端的冷材料，若直接进入型腔内，将造成流痕。射出时需注意分级设置，一级注射低压低速，将冷料控制在流道内。 C．塑胶熔体温度低，则粘度增大而发生流痕。 D．模温低则夺走大量的塑胶熔体热量，使塑胶熔体温度下降，粘度增大而发生流痕。 E．射出速度过慢，填充过程塑胶熔体温度降低增多，粘度增大而发生流痕。
8、变形 A．肉厚不均、冷卻不均。塑胶的冷却速度不一样，冷却快的地方收缩小、冷却慢的地方收缩大，从而发生变形。 B．料温高（不易冷却），收缩大，从而变形大。 C．射出压力大，保压压力大，导致产品内部的分子链排向僵硬（在压力作用下，被强制排列），这种非自然排向状态，使产品在出模后，因分子链的排向要趋于自然状态，导致产品收缩变形。 D．不同的材料制件在被强制熔合后，因材料的收缩率不一样，导致产品在熔接处产生内应力，从而导致产品变形，严重情况会产生不规则裂缝。 E．材料相同，则应力相对较小。另外，制件在预热后，再进行熔合，应力也会降低。
9、粘模、浇口断 A．抛光不良。 B．脱模斜度不够。 C．筋多、倒扣。需有良好的脱模斜度。 D．顶针数量不足。顶出速度过快。顶出未进行延迟，导致抽真空粘模。 E．过充、过保压。或由射胶转换为保压太慢，导致充填过度，胀模而粘模或浇口胀死。 F．改善冷却。避免局部模温太高，导致收缩不均，而粘模或浇口断。 G．粘定模的情况下，可通过设定定模温度高于或低于动模温度来改善。
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渝公网安备50022702001048号 )
发表于 2015-3-18 14:16:31
