老师傅是怎样设定注塑工艺参数的？

lubh

成型加工前，塑胶必须被充分的干燥。含有水分的材料进入模腔后，会使制件的表面出现银绦状的瑕斑，甚至会在高温时发生加水分解的现象，致使材质劣化。因此在成型加工前一定要对材料进行预处理，使得材料能保持合适的水分。

模温的设定

（一）模温影响成型周期及成形品质，在实际操作当中由使用材质的最低适当模温开始设定，然后根据品质状况来适当调高。

（二） 正确的说法，模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度，在模具设计及成形工程的条件设定上，重要的是不仅维持适当的温度，还要能让其均匀的分布。

（三）不均匀的模温分布，会导致不均匀的收缩和内应力，因而使成型口易发生变形和翘曲。

（四）提高模温可获得以下效果；

1.加成形品结晶度及较均匀的结构。
2.使成型收缩较充分，后收缩减小。
注塑成型工艺
3.提高成型品的强度和耐热性。
4.减少内应力残留、分子配向及变形。
5.减少充填时的流动阴抗，降低压力损失。
6.使成形品外观较具光泽及良好。
7.增加成型品发生毛边的机会。
8.增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。
9.减少结合线明显的程度
10.增加冷却时间。

计量及可塑化

（一） 在成型加工法，射出量的控制(计量)以及塑料的均匀熔融(可塑化)是由射出机的可塑化机构(Plasticating unit来担任的。 加热筒温度（Barrel Temperature）虽然塑料的熔融，大约有60~85%是因为螺杆的旋转所产生的热能，但是塑料的熔融状态仍然大受加热筒温度的影响，尤以靠近喷嘴前区的温度--前区的温度过高时易发生滴料及取出制件时牵丝的现象。

螺杆转速(screw speed)
（1） 塑料的熔融，大体是因螺杆的旋转所产生的热量，因此螺杆转速太快，则有下列影响：
1）塑料的热分解。
2）玻纤（加纤塑料）减短。
3）螺杆或加热筒磨损加快。
（2）转速的设定，可以其圆周速（circumferen-tial screw speed）的大小来衡量：
圆周速=n（转速）*d（直径）*π（圆周率）
通常，低粘度热安定性良好的塑料，其螺杆杆旋转的圆周速约可设定到 1m/s上下，但热安定性差的塑料，则应低到0.1左右。
（3）在实际应用当中，我们可以尽量调低螺杆转速，使旋转进料在开模前完成即可。

背压（BACK PRESSURE）

（1） 当螺杆旋转进料时，推进到螺杆前端的熔胶所蓄积的压力称为背压，在射出成型时，可以由调整射出油压缸的退油压力来调节，背压可以有以下的效果：1）熔胶更均匀的熔解。2）色剂及填充物更加均匀的分散。3）使气体由落料口退出。4）进料的的计量准确。

（2）背压的高低，是依塑料的粘度及其热安定性来决定，太高的背压使进料时间延，也因旋转剪切力的提高，容易使塑料产生过热。一般以5~15kg/cm2为宜。

松退（SUCK BACK，DECOMPRESSION）

（1）杆旋转进料结束后，使螺杆适当抽退，可以螺杆前端熔胶压力降低，此称为松退，其效果可防止喷嘴部的滴料。

（2）不足，容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的松退，则能吸进空气，使成型品发生气痕。

安定成型的数设定

（一）事前确认及预备设定 确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。检查开闭模及顶出的动作和距离设定。射出压力（P1）设定在最大值的60%。保持压力（PH）设定在最大值的30%。 射出速度（V1）设定在最大值的40%。 螺杆转速（VS）设定在约60RPM。 背压（PB）设定在约10kg/cm2。 松退约设定在3mm。 保压切换的位置设定在螺杆直径的30%。例如φ100mm的螺杆，则设定30mm。计量行程比计算值稍短设定。 射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。

（二）手动运转参数修正 闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。 以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。 螺杆旋退进料。 待冷却后开模取出成型品。 重复⑴~⑷的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10%~20%的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。

（三）半自动运转参数的修正 计量行程的修正［计量终点］ 将射出压力提高到99%，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度［本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定］。

保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。保压时间［或射出时间］的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：

（1）成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、击裂或变形。
（2）模温能平衡稳定。肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法：
1） 理论冷却时间=S（1+2S）…….模温60度以下。
2）理论冷却时间=1.3S(1+2S)…….模具60度以上［S表示成型品的最大肉厚］。

塑化参数的修正

（1） 确认背压是否需要调整；
（2） 调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间；
（3） 确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。
（4） 确认喷嘴是否有滴料、主流道是否发生猪尾巴或粘模，成品有无气痕等现象，适当调整喷嘴部温度或松退距离。 段保压与多段射速的活用
（1） 一般而言，在不影响外观的情况下，注射应以高速为原则，但在通过浇口间及保压切换前应以较低速进行；
（2） 保压应采用逐步下降，以避免成型品内应力残留太高，使成型品容易变形。

凹印常见故障的成因及对策

• 一、回粘
塑料薄膜或透明纸印刷后印迹有干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后的存放时期又出现背面粘脏的现象。严重时印件之间撕不开，图文墨层移染，造成产品报废。这种现象在高温季节更易发生，但高温不是造成回粘的惟一原因，它还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。

1.凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发。
(1)塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。其挥发速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。溶剂挥发得愈慢，则版子的再现性良好，印刷品色泽愈美观，但容易粘连;反之，会产生印迹发白等观象。因此，选择适当挥发速度的溶剂，是塑料薄膜凹版印刷的关键。

在连续套色印刷中，薄膜在两印刷工位之间运行时间内，溶剂必须全部挥发完，否则，在下一个工位印刷时，就会粘辊。 (2)薄膜印刷后，油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发，薄膜收卷后仍有余热，给残留在墨层中的溶剂，带来继续挥发的条件，而形成粘连。 (3)高温潮湿李节，印刷后薄膜收卷过紧或受压。

对策：油墨中溶剂的挥发速度，不仅取决于溶剂的沸点，蒸气压、蒸气潜热等，还取决于操作环境的温度、湿度、风量、溶质和墨层厚薄等条件。因此，应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度。在一般温度下，如墨层干得过快，应加入挥发慢的溶剂(如沪产74-92型塑料薄膜慢干稀薄剂);反之，则加入挥发快的溶剂(如74-91塑料薄膜快干稀薄剂)。

也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释(三种溶剂各以1/3比例混合，使用单一溶剂不如混合溶剂好)。如觉干燥太快，可适量用一点丁醇来代著部分乙醇(丁醇有增加墨色光泽的作用)。但千万要注意加入量要适当，以免影响印件的干燥。

塑料薄膜凹版印刷用的溶剂，以醇类为主，配以苯类。醇类多用乙醇、异丙醇，苯类多用甲苯、二甲苯。由于硝化纤维的需要，也要加入酯类，如醋酸乙酯、醋酸丁酯。

总之，力求油墨中的有机溶剂在收卷之前得到彻底挥发。适当减慢车速，加大风量。薄膜印刷后，松散地收放在铁丝编织筐内，使墨层得以继续通风干燥，固化后再行分切、制袋、薄膜印刷制袋后，经包扎，竖放在纸箱内，减少膜表面之间的压力。

2.塑料凹印油墨墨性不良。某些塑料凹印油墨中的连结料熔点低，在操作环境温度高、相对湿度大的情况下，容易粘连。

对策：①在条件允许时，操作车间安装空调器，将窒温控制任18℃～20℃ 之间，相对湿度控制在65%以下;②更换墨性好的油墨。

3.塑料膜薄印刷包装适性不良。原因：①非包装用树脂加工而成的塑料薄膜;②树脂中的开口剂不足。对策：更换塑料薄膜。

4.静电影响：原因：塑料薄膜产生静电，形成薄膜之间互相粘连。对策：在塑料中添加抗静电刺。

二、套色精度差

塑料薄膜套色不准有下列几种原因：
1.纵方向(运方方向)印刷套准变动。
(1)薄膜牵引时张力变动。原因：开卷装置的卷筒制动器的调制不当;卷筒料过多，或成筒料直径过大;三根辊速度设置不当;三根辊表面的表面摩擦力下降;复卷机的张力变动。对策：检查调整各控制装置。

(2)印版滚筒的径差不良原因：制版时径差增长量不准。对策：测量径差(方法：参见制版部分)。

(3)规矩线异常。原因：浓(密)度不足，印刷偏移等。对策：调整光电管的感度，人工排除印版糊版等弊端。

(4)印版滚筒的直径较小。原因：较小的辊径套印精度难以控制。对策：如印袋长度较短，可采用拼版法，即一块印辊上印两个以上的袋子。

2.横向套准装署不稳定。原因：(1)薄膜一边松弛，导膜辊平行不良;(2)印刷压力左右不均匀;(3)印版滚筒、压印滚筒形成锥度;(4)薄膜张力变动等，形成薄膜左右摆动。对策：对各要素逐一检查调整，如横向套准装置松动时则进行修理。

三、印刷牢度不良

塑料薄膜印刷牢度不良的原因有下列几种：
1.聚烯烃薄膜电晕处理不良。对策：检测PE、PP表面张力是否达到40 达因/cm以上。
2.里印油墨与被印材料亲和性不良。混合溶剂配比不良。对策：调换油墨，调整溶剂配比。
3.印刷车间温度和相对湿度变化大。对策：尽量将车间的相对湿度控制在50%～60%之间，但不能太低，低于 40%时，易产生静电。窒温最好控制在 18℃～23℃为最佳，并保持环境清洁，空气流通。
4.塑料薄膜本身印刷造性极差，经电晕处理后仍不合要求。对策：更换被印材料。

四、图案尺寸移位

1.印刷时，纵向图案尺寸收缩。原因：收缩余量不足。印刷时由于塑料薄膜张力与加热干燥的影响，薄膜的纵向尺寸比印刷图文的收缩量大。对策：制版时要适当的留有收缩量的尺寸;把薄膜张力到最低。

2.印刷时，纵向方向的图案尺寸伸长。原因：凹版尺寸对收缩余量留得过多。对策：增加薄膜张力。

lubh

五、印品层次再现性差

1、高光(亮部)过深。原因：印版过深，含墨量过多。对策：(1)增加网目;(2)减少油墨中的色料;(3)适当加大刮墨刀与印版表面的角度。
2.高光过浅。原因：印版的深度不够。对策：(1)使用深色调的油墨;(2)适当减小刮墨刀与印版表面的角度。
3.暗调(暗部)过深。原因：印版过深。对策：由于油墨干燥不足，墨层有结块的可能，必要时要重新换版。
4.暗调密度不够。原因：印版深度不够。对策：使用深色调油墨。
5.中间调油墨的深浅交界处明显。原因：墨性不良。对策：调换特性好的油墨。

六、印后墨层干燥结膜不良

原因：1.热风温度、风速、风量、排气量不足。对策：调整干燥装置。
2.印刷后墨层有干燥结膜的假象，墨层内仍含有残余溶剂。薄膜收卷后还有40℃左右的余热，适宜溶剂继续活动，加之收卷时有一定的压力，因而造成回粘的危害。对策：(1)印刷后墨层要彻底干燥;(2)印刷先后先将薄膜松散地收放在铁丝筐内，待薄膜冷却后，检验无回粘现象时再重新收卷、切分、制袋。

七、印品光泽淡薄

原因：油墨稀释过度。
对策：控制稀释剂用量。
八、印迹边缘不光洁、底色有斑点
原因：油墨黏度过低，溶剂使用过量。
对策：添加新墨，提高黏度。

九、印层起橘皮状斑纹

原因：油墨干燥过快，浓度过淡，流平性差，触变性大，有静电，印速过慢。
对策：找出原因，采取对应措施。

十、印层有刮痕

原因：导问辊擦伤，油墨中混有砂粒，刮刀不平，刮刀与印版角度不恰当。
对策：对应处理。

十一、色调单薄

原因：(1)油墨色彩单薄：(2)色光反射差。
对策：(1)调整墨性;(2)表印先用白墨铺设底色，而后再按序套色。里印，层次版先套印三原色，最后铺设底色。

十二、咬色

在套印中，第二色油墨粘拉掉第一色油墨。
原因：第一色印后墨层未能彻底干燥，第二色压力又大，或机速太快，或冷热风不良，基材印刷适性差，皆可引起咬色。
对策：找出原因，采取对应措施。①加入适量的快干剂;②减慢车速;③降低压印滚筒压力;④加大冷、热风量。

十三、印件粗糙、空白点多满版、实地有云纹、调子不丰满

原因：①溶剂过多;②油墨较粗;③油墨过稀;④挥发过快;⑤油墨流动性差。
对策：①减少溶剂用量;②更换油墨或重新研磨;③调节油墨稀稠;④适当加慢干溶剂;⑤更换油墨。

除了油墨本身引起化学反应造成的堵版现象外(并不多见)，其余因素归纳为五点：

(1)印刷中，随着溶剂的大量挥发，油墨黏度增大，在网线内部极易干固，如不及时清理，会导致严重堵版。
(2)在印刷工艺中，刮刀的伴置距印刷辊远或角度不合理，版辊直径大，或版滚筒进入油墨槽的深度不够时，从干燥机吹出的热风影响到版滚筒面，易造成严重堵版。
(3)油墨中混入杂质。
(4)版滚筒网线雕刻深度(或照相凹版腐蚀深度)不适宜。
(5)印刷时，温度过高使油墨中的溶剂挥发过快，也易造成版面堵塞
化妆品包装检测项目与检验方法

摘要: 化妆品包装正逐步采用塑料软包装替代传统的玻璃包装，然而塑料软包装的某些性能尚不及玻璃包装，那么如何确保化妆品的包装质量呢?本文介绍了化妆品的保存影响因素以及化妆品包装的销售影响因素，并给出相应的检测建议。
关键词：化妆品，阻隔，顶空，密封，不干胶

1. 化妆品的保存影响因素以及相关检测
不容置疑，化妆品包装的首要功能是对内容物的保护。化妆品的成分中添加有微生物生长和繁殖所需的物质，如甘油、蛋白质等，而化妆品被微生物污染后，即变臭、变质和发霉，产品质量下降，水分和氧则是影响微生物生长的因素。

多数化妆品都含有油脂成分，油脂中的不饱和键很易氧化而引起变质(酸败)，而且这种氧化是一种连锁反应，只要有一小部分开始氧化，就会引起油脂的完全变质，同时产生过氧化物、酸、醛等对皮肤有刺激性的物质，并放出酸败臭味。

氧是造成酸败的最主要外因，没有氧的存在就不会发生氧化而引起酸败，水分的增高，也会引起油脂的水解并能加速自动氧化反应，而且水分会给微生物提供生活环境，并降低某些抗氧化剂的活力。

芳香气体的保存是化妆品包装的重点，对于一些化妆品来讲，其中的芳香气体本身才是真正的“产品”，倘若芳香气体散失了，则真正出售的“产品”也就消失了。因此对于化妆品来讲，防止气味散失有着极其重要的意义。

可见，防腐、抗氧和防止气味散失是化妆品保存的重点，需要对化妆品包装进行以下检测：气体渗透包装材料的速度、包装内部的气体含量、以及包装是否完好，即包装材料的阻隔性、包装物内部的顶空气体分析以及包装物的密封性。

1.1 阻隔性
阻隔性是指包装材料对气体、液体等渗透物渗透通过材料的阻碍作用，它的优劣可直接影响产品在货架期内的质量，同时也是评定产品保质期的重要指标。包装的阻隔性能是化妆品包装的重要检测项目之一，包括材料的透氧率、透湿率以及有机气体透过率。

透氧率检测，主要用于化妆品包装所用薄膜、复合膜、化妆品包装袋、或瓶类整体包装物的氧气透过率的测定。目前，用于透氧率检测的两种方法——压差法和等压法——都可以检测薄膜的透氧率以及包装物的整体透氧率，但是检测优势各有不同。

压差法对于测试气体没有要求，可用于检测任何气体的透过率，但是在包装容器检测方面尚处于起步阶段;等压法的薄膜检测技术和容器检测技术都已经相当成熟，例如Labthink
PERMETM OX2/230氧气透过率测试系统，但是在检测气体上存在限制。

透湿率检测，主要用于化妆品包装薄膜材料及瓶、袋、罐等包装物的水蒸气透过率的测定。通过水蒸气透过率的测定，控制与调节包装材料的生产技术指标，以满足产品应用的不同需求。目前，称重法和传感器法都可以用于检测薄膜的透湿率及包装物的透湿率，但是考虑到测试效率，传感器法在包装物检测上的应用发展都要更加迅速，例如Labthink
PERMETM W3/330水蒸气透过率测试系统。

保香性能，即材料的有机气体透过率，其检测对化妆品包装而言十分重要，因为一旦化妆品的香味散失或改变将直接影响产品的销售。目前，世界范围内对材料保香性检测的研究仍处于发展阶段。Labthink最新开发的
PERMETM OR2/410 有机气体透过率测试系统可在规定的温度条件下，在试样两侧形成一定的有机气体浓度差，根据有机气体渗透量的大小计算其有机气体透过率。

1.2 密封性
包装的密封性主要是指包装物是否存在泄露点。泄漏是气体通过材料的裂缝、微孔或两材料间的微小间隙泄出或进入包装，在包装袋的热封部位、容器的瓶口等位置出现泄漏的概率较高，要想解决这个问题，需要严格生产工艺同时根据检测数据对工艺进行及时调整。

常用的检测方法有正压法和负压法两种。其中，正压法的应用应尤其获得重视，因为利用该检测方法不但可以检测常见包装件的密封性，而且可以利用附件扩充检测对象，例如Labthink
PARAMTM LSSD-01泄漏与密封强度测试仪通过添加测试附件可以检测软管、喷雾剂喷头、瓶盖、开口包装等样品的密封性。

1.3 顶空气体分析

化妆品在灌装完成时会有少量空气残存在包装中，而包装内部的气体成分自灌装结束到打开包装使用产品之前是很难利用其它技术手段来进行控制和改变的，采用阻隔性包装材料只能给气体渗入/渗出包装材料带来阻碍，并不能消除包装内部已有的氧气等气体(不包括在包装中添加除氧技术的情况)。

如果残留气体的含量超过产品保存的最高浓度要求，则无论采用多好的高阻隔材料及多完善的密封包装形式都无法满足产品的保质期要求。所以，我们需要检测残留在化妆品包装内的气体成分，并依此调整包装工艺。

包装内残留气体的检测可以通过Labthink PARAMTM HGA-01 顶空气体分析仪完成，该设备可用于密封包装袋、瓶、罐等包装件内氧气、二氧化碳气体含量、混合比例的测定，适合在生产线、仓库、实验室等场所快速、准确地对包装件内的气体组分含量与比例做出评价，从而指导生产，保证产品货架期得以实现。

2. 化装品包装的销售影响因素以及外观检测

对于化妆品来讲，包装外观的美观程度能直接影响到消费者对于品牌和产品质量的认可，通常认为，一流的化妆品应配有与之相称的一流包装，因此各化妆品品牌在其产品包装上的投入都是非常大的，在保证产品质量之外尤其注重其外观的美观性以及使用的方便性。

从消费者的角度来看，包装外部的印刷、开启性、包装材料的表面触感、印刷效果、外型设计都成为选择产品的重要考虑因素。然而以上这些因素除了外型设计外，都与包装材料的性能检测密切相关。

2.1 印刷质量

化妆品为具有良好的视觉美感，均印刷精美，对于其印刷质量的检测显得较为重要。目前化妆品包装印刷质量检测常规项目为印刷墨层耐磨性(抗刮擦性能)、油墨附着牢度检测、以及色彩辨别。

其中油墨附着牢度检测和色彩辨别都具有明确的检测方法，但是在进行耐磨性能检测时需要注意，当前我国标准检测方法中要求荷重块采用直线运动，但是国际标准中要求荷重块采用曲线运动的形式，例如ASTM
D5264(Labthink PARAMTM RT-01磨擦试验仪)，检测方应综合出口检测需要确定所使用的检测方法。

2.2 不干胶标签检测

不干胶标签在化妆品包装中的应用较为广泛，其检测项目主要针对不干胶标签(不干胶或压敏胶)的黏结性能测试，主要检测项目有初黏性能、持黏性能、剥离强度(剥离力)三项指标。

初黏性测试，采用斜面滚球法，通过钢球和压敏胶带试样黏性面之间以微小压力发生短暂接触时胶黏带对钢球的黏附作用来测试试样初粘性，以能黏住的最大钢球号来表征不干胶的初黏性能。

持黏性能检测需要把贴有胶黏带试样的试验板垂直吊挂在试验架上，下端悬挂规定重量的砝码，用一定时间后试样黏胶的位移量或试样完全脱离的时间来表征不干胶标签的持黏性能。而剥离强度是衡量不干胶标签黏结性能的重要指标，通常该项指标的检测可以通过电子拉力试验机或电子剥离试验机进行。

2.3 易开启性

瓶类包装是化妆品包装领域中使用较多的一种包装形式。其瓶盖锁紧、开启扭矩值的大小，是生产单位离线或在线重点控制的工艺参数之一。其扭矩值是否合适，对产品的中间运输、以及最终的消费都有很大的影响。检测瓶盖开启与锁紧力可以借助扭矩仪进行检测，同时瓶盖的开启与锁紧力检测也应与包装物的密封性检测关联起来。

包装袋在化妆品领域中也有着广泛的应用，尤其常用于小容量包装上，其易开启性主要取决于包装材料的撕裂性能、热封性能以及材料表面的摩擦系数。需要注意的是在进行撕裂试验时对材料提供的夹持力是足够大的，这样在试验中就不会出现材料的“打滑”现象，然而消费者在实际开启包装袋时，如果材料表面的摩擦力大小与材料的撕裂力配合不好，在握力不够大的情况下出现开启打滑现象继而导致开启困难也是常有的事情。在包装物设计时需要对包装材料的这两项指标进行综合考虑，并进行在各种握力条件下的模拟试验。

3. 总结

综上所述，根据化妆品包装的保存要求，其性能检测主要可以分为内容物保存、产品外观两大部分，当然包装材料的基本力学指标是必须得到满足的。

其中防腐、抗氧和防止气味散失是化妆品保存的重点，涉及材料的阻隔性、顶空气体分析以及密封性检测;而包装外观的美观程度可直接影响产品的销售，主要影响因素有包装外部的印刷、开启性、包装材料的表面触感、印刷效果、以及化妆品不干胶标签的黏结性能检测。

了解包装材料、包装物的这些性能指标，我们在设计化妆品包装时可以避免一些失误，同时增强包装设计的可用性、保护性和美观性。