钢板常见质量缺陷特征及原因分析，很实用！

jiang1799

钢板常见质量缺陷特征及原因分析，很实用！

缺陷名称	特征	原因分析
一、热轧板
辊印	是一组具有周期性、大小形状基本一致的凹凸缺陷，并且外观形状不规则。	1一方面由于辊子疲劳或硬度不够使辊面一部分掉肉边凹；另一方面可能是辊子表面粘有异物，使表面部分呈凸出状； 2轧钢或精整加工时，压入钢板表面形成凹凸缺陷。
表面夹杂	在钢板表面有不规则的点状块状或车条状的非金属夹杂物，其颜色一般呈红棕色、黄褐色、灰白色或灰黑色。	1板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上； 2加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。
氧化铁皮	氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色或红棕色；铁皮有的疏松脱落，有的压入板面不易脱落；根据外观形状不同有：红铁皮、块状铁皮、条状铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮和散状铁皮等，其压入深度有深有浅。	1压入氧化铁皮的生成取决于板坯加热条件，加热时间逾长，加热温度愈高，氧化气氛愈强，生成氧化铁皮就愈多，而且不容易脱落，产生一次铁皮难于除尽，轧制时被压入钢板表面上；2大立辊设定不合理，铁皮未挤松，难于除掉；3由于高压除鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不对及使用不当等原因，使钢板表面的铁皮没有除尽，轧制后被压入到钢板表面； 4氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，在含硅较高的钢中容易产生红铁皮。
厚薄不均	钢板各部分厚度不一致称厚薄不均，凡厚度不均匀的钢板，一般为偏差过大，局部钢板厚度超过规定的允许偏差。	1辊缝的调整和辊型的配置不当； 2轧辊和轧辊两侧的轴瓦磨损不一样； 3板坯加热温度不均
麻点	钢板表面呈现有局部或连续的凹坑叫麻点，其大小不同，深度不等。	加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压入表面，脱落后形成细小的凹坑
气泡	钢板表面上有无规律分布的圆形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状，其外缘比较光滑，内有气体；当气泡轧破后，呈现不规则的细裂纹；某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。	1因板坯上存在较多达到气泡气囊类缺陷，经多道轧制没有愈合，残留在钢板上； 2板坯在炉时间长，气泡暴露。
折迭（折印、折皱、折边、折角）	钢板表面有局部互相折合的双层金属称折迭，其外形与裂纹形似，深浅不一，在横截面上一般呈现锐角。沿轧制方向的直线状折迭称为顺折；垂直于轧制方向的折迭称为横折；边部折迭的称为折边；折迭与折印、折皱的区别主要在于缺陷的形状，程度不同而异，折边、折角程度根据角度大小不同相区别。横向折迭多发生在薄规格的带钢中。含碳量小于0.08的软钢中，因开平机没有安装张力辊易产生折皱。	1轧件刮伤，轧制时产生折迭，多出现在钢板的下表面； 2立辊挤压过大，辊环啃伤轧件下表面； 3板坯缺陷清理的深宽比过大； 4板坯温度不均匀或精轧轧辊辊型配置不合理及轧制负荷分配不合理等，轧制中的带钢因不均匀变形成大波浪后被压合； 5立辊辊环的挤压或轧件有严重刮伤以及由于粗轧来料有有较大的镰刀弯，对中不良等原因，刮框后再次被轧制成压合； 6卷取机前的侧导板严重磨损出现沟槽，开口度过小，夹送辊缝呈楔形，易使带钢跑偏，在侧导斑沟槽处达到部位被夹送辊压入； 7因故没及时卷取，使卷取温度过低或卷取速度设定不合适； 8钢卷卷边错动，或因钢卷松动，在用吊车上吊，下降落地时易产生折边、折角，此时，常发生在厚度比较薄的钢卷上； 9带钢开卷温度过高，或开卷时的张力及压紧的辊的压力设定不合适。
塔形（卷边错动）	钢卷上下端不齐，一圈比一圈高（或低）称塔形。卷边上下错动称卷边错动。	1助卷辊间隙调整不当； 2夹送辊辊缝呈楔形； 3带钢进卷取机时对中不良； 4卷取张力设定不合适； 5成形导板的间隙调整不当； 6卷取机前的侧导板动作时间不同步； 7卷筒与推卷之间有间隙； 8卷筒传动端磨损严重，回转时有较大的离心差； 9带钢有较大的镰刀弯或板形不好。
松卷	钢卷未卷紧，层与层之间有间隙称松卷。	1卷取张力设定不合适；2带钢有严重浪形或因卷取故障，带钢在辊道上有变形；3钢材屈服强度高，而卷取温度又过低；4卷取完毕后，因故卷筒打反转；5捆带未打紧，或捆带断。
扁卷	钢卷端呈椭圆形称扁卷。	容易发生在较软的或较薄的钢卷中。 1钢卷在吊运过程中，承受了大冲击； 2钢卷卷的太紧，温度较高，平放在地面上或上面又堆放钢卷
镰刀弯	钢板两纵边向同一侧弯曲，形似镰刀。	1板坯有镰刀弯或严重的厚度不均； 2粗轧、精轧辊磨损程度不均，辊缝间出现楔形；3轧机两侧温度不均或加热温度不均； 4轧机调整不良，两边压下量不一致； 5立辊的中心线有偏差； 6轧辊发生轴向串动或两侧轴承磨损不均匀； 7侧导板开口度过大，轧件跑偏或轧件对中不好；8用圆盘剪剪边时，两剪刃重合量不一致。
楔形	钢板一边厚，一边薄，在钢板有宽度方向的横断面上看，类似楔形，楔形程度有大有小。	1轧辊磨损严重；2辊缝调整不合适；3轧件跑偏；轧件温度不均
凸度	钢板中间厚，两边薄，从钢板宽度方向的横端面来看，类似弧形，弧形程度有大有小。	1轧辊严重磨损； 2轧辊的热膨胀的冷却不均； 3辊型设计不合理； 4轧制负荷分配不均，轧辊弹跳变形过大； 5弯辊装置不好； 6加热温度不均或轧件温度不均。
瓢曲	钢板的纵横部分同时在同一个方向出现的翘曲称瓢曲。	1钢板两面冷却条件不一致，上下表面温差大； 2轧件温度不均，轧制过程变形不均； 3钢带在轧钢辊道上喷水冷却不均； 4终轧压下率过小； 5钢带在精整时，矫直机压下设定不良，开卷温度过高，压力辊、矫直辊磨损严重。
二、冷轧板
表面夹杂	表面呈现点状、块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜色为好棕色、深灰色或白色。严重时，钢板出现孔洞、破裂、断带。	1炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣子不能上浮，钢中非金属夹杂物多； 2铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮； 3连铸时，保护渣带入钢中； 4钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。
介在物	缺陷呈点状，一般色泽与钢带不同，多呈白色、灰白色。长度不是很长，多存在于钢带的头、屋部，程度严重时即形成剥片、孔洞。分为闭口状和开口状。	由于炼钢时钢水中有夹杂物，或热轧时钢带表面存在刮痕、凿痕等缺陷，经过冷轧时，在钢带表面即形成点状之痕迹。
轧入污物	缺陷呈块状，一般呈白色，易集中发生在钢带某段长度。	由于外来物（如衬纸、胶粒）被轧入钢带表面，而形成大面积、块状之缺陷。
气孔和夹层	切断面上呈上下两层裂纹，但无分离。	由于炼钢、热轧时钢带表面残留有气泡。
结疤	表面出现不规则的“舌状”、“鱼鳞状”或条状翘起的金属起层，有的与钢板本体相连接，有的与钢板本体不相连，前面叫开口结疤，后者叫闭口结疤，闭口结疤在轧制时易脱落，使板面成为凹坑。	1炼钢方面：锭模内壁清理不净，横壁掉肉，上注时，钢液飞溅，粘于横壁，发生氧化，铸温低，有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮；下注时，保护渣加入不当，造成钢液飞溅； 2轧钢方面：板坯表面残留结疤未清除干净，经轧制后留在钢板上。
氧化铁皮	缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点，分布面积大小不等，压入的深浅不一。这类铁皮在酸洗工序难于洗尽，当铁皮脱落时形成凹坑。	1板坯加热温度过高，时间过长；炉内呈强氧化气氛，炉生氧化铁皮轧制时压入； 2高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干净； 3高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除； 4集鳞管道打开组数不够，除鳞不干净。
欠酸洗	带钢上下表面整个板面呈现条片状、黑灰色条斑，无光泽。	1热轧带钢各部分温度和冷却速度不同，即沿带钢长度方向的头、中、尾以及沿宽度方面的边部和中部的温度和冷却速度不同，使同一带钢各部分的铁皮结构和厚度不同，一般说，热轧带钢的头、中部比尾部温度高30-50℃，因此，头部铁皮较厚，尾部铁皮较薄，因此，在酸洗速度相同的情况下，易产生局部未洗净； 2酸洗工艺不适当，如酸洗的浓度、温度偏低，酸洗速度太快，酸洗时间不足，或亚铁浓度过高未及时补充酸液等； 3拉伸除鳞机拉伸系数不够，使铁皮未经充分破碎、剥离，影响酸洗效果； 4带钢外形差，如镰刀弯、浪形等，使机械除鳞效果差，易造成局部欠酸洗。
酸洗不良	表面有大面积点状缺陷，一般呈单面出现，全面性，退火后呈白色，平整后呈黑点状。	热轧钢卷表面氧化不均匀，酸洗退火未完全去除其表面之氧化物。
碱洗污染	表面呈点状污滓、块状污滓或水痕。	碱洗不良。
粘结痕	退火钢卷间相互粘合在一起称为粘结，平整后产生点状圆弧折痕是点粘；沿轧制方向呈现成排弧状折痕的是条状粘结；严重的面粘结，平整开卷被撕裂或出现孔洞成为废卷。	1轧钢卷取张力过大或张力波动，板形不好，造成隆起，在层间压力较大部位产生粘结； 2带钢表面粗糙度太小； 3钢质太软，碳、硅含量少； 4热处理炉温过高或退火冷却速度过快；钢卷在装炉前碰撞受伤。
氧化色	表面被氧化，其颜色由边部的深蓝色逐步过渡到浅蓝色、棕色、淡黄色，统称氧化色。	1退火时保护罩密封不严或漏气，导致钢卷氧化； 2罩式炉退火工序，高温出炉（钢卷温度大于110℃），导致钢卷氧化； 3保护气体露点过高或氢含量过低，加热前予吹洗时间不足，炉内存在残氧，钢卷在氧化性气氛中退火。
热烧伤	带状不光亮痕迹。	钢带表面因油膜破裂，钢带与工作辊直接接触而造成。
乳化液斑	经退火的钢板表面呈现不规则的或小岛状的黑色、褐色图形。	1在轧机出口处乳化液未加尽，加热时碳化，形成斑点； 2末机架出口吹风机压力小，吹不净； 3穿带时风机未开，甩尾时风机关闭； 4装炉后，预吹洗时间不足，加热时乳化液碳化形成斑点
划伤	表面呈现直而细、深浅不一的沟槽。平行于轧向，连续或断续，疏密不一，无一定规律，平整前划伤较平滑，沟槽处颜色为灰黑色，平整后划伤，有毛刺，呈金属亮色。	1酸洗、轧钢、平整、精整各机组与带钢相接触的零件有尖锐棱角或硬物，产生相对运动； 2精整线的各种辊（夹送辊、压紧辊、导板）不运转产生划伤； 3开卷或卷取时，带钢速度变化或层间相对运动。
折皱	表面呈现凹凸不平的皱折，多发生在小于0.8mm以下的薄板，皱纹边部成一定角度，严重折皱成压褶。	1带钢跑偏，一边拉伸，另一边产生褶皱； 2板形不良，有大边浪或中间浪，带钢过平整机、矫直机或夹送辊时，有浪形处产生褶皱； 3矫直机调整不当，变形不均造成。
分层	是基材内部的夹层，这种缺陷不一定出现在表面上，往往表现为单面或双面鼓泡。	热轧时气泡未焊合或焊合不良。
剥片	钢板表面翅起一小片未剥落且呈现山水状或线条状之重叠薄层。
穿孔	材料有孔洞。	1材料中含有非金属夹杂物，在冷轧时，因局部的抗拉强度超限，从而使材料局部破裂，形成孔洞； 2热轧原料分条时产生了严重的刮痕、凿痕等缺陷，在冷轧后撕裂。
边缘破裂	钢带边缘呈现裂缝并沿宽度方向深入钢带内部。	钢带越薄越容易形成此缺陷。
剪边		由于边缘破裂剪掉后的痕迹。
运送损伤		钢带由于在吊运的过程中形成的损伤，多发生于钢带边缘。
擦伤		1钢带与其它物体（如辊子）之间摩擦或钢带由于板型不佳层间摩擦产生的短条状擦伤，以及钢带在退火时与石墨辊或羊毛毡摩擦造成的擦伤； 2沿钢带轧延方向呈钩状连续出现。重轧料未垫衬纸的情况下，较容易出现该缺陷。
辊印	表面出现周期性的凹坑或凸包，严重的辊印导致薄带钢轧穿。	1带钢焊缝过高或清理不平，连轧时引起粘辊；2辊子上粘有硬金属物（焊珠、金属屑等）或污垢，轧制或整平时，硬物或污物压在带钢表面上，留下压痕； 3工作辊掉肉。
压印（压痕）	表面所呈现的一定深度的一面凹下，一面凸起，有节距的痕迹，有周期性，多少不一，缺陷处颜色较亮。	1生产过程中多种辅助辊（张力辊、压紧辊、夹送辊、矫直辊等）粘上铁屑，污垢后造成； 2铁屑、异物掉入钢板垛内。
刮痕		1钢带在冷轧时被硬质物体刮伤而造成之缺陷，通常呈条状，且与轧延方向平行，程度严重者可以用手感觉到所造成的沟槽；2 由于退火炉进出口羊毛毡中夹杂硬质物体，而刮伤钢带。
凿痕	在钢带表面存有流星状分布的尖锐、短促并深入钢带内部之缺陷，分布不均匀且较粗糙，带有突起物。
焊道印痕		焊接引带的接头收卷成钢卷时焊道在钢带表面留下的全宽度的直线状的痕迹，一般间距逐渐增大，程度逐渐减轻。
辊痕	1钢带表面形成的单面凸起，点状，沿轧延方向等距出现，间距约150mm； 2沿钢带轧延方向呈长条状或短条状等距出现，间距约150mm； 3沿钢带垂直方向呈长条状或短条状等距出现，间距约150mm。
停机辊痕		由于换辊，停机辊子在钢带表面留下的全宽度的一条直线，一般其前后的厚度会有偏大。
石墨辊痕	有时呈黑色，有时也呈白色，呈条状或波浪形，有时也呈块状。有的用手摸之，手上会有粉末。	热处理炉石墨辊与钢带接触而产生的痕迹。
震痕		1由于轧机或平整机的工作辊震动而在钢带表面留下有间距的全宽度的线痕； 2工作辊于研磨时即已产生之震动痕迹，既而转印到钢带表面，一般与轧延方向成某种角度。
折痕		1钢带折叠而留下的痕迹； 2钢带表面在宽度方向出现与轧延方向垂直之折痕。
衬纸痕		1由于衬纸起皱折而反映在钢带表面的线状条纹； 2衬纸的皱纹被印在钢带表面，经过碱洗未洗净之痕迹。
线缝	距离钢带边缘20mm以内之断续黑条状痕迹
油斑	钢带表面残存轧延油之痕迹，其形状有彗星状、斑点状、扫把状。
油污	钢带表面有润滑油的痕迹，为黑褐色或茶色。
油焦		轧延油由于氧化在钢带表面形成淡黄色或茶褐色的痕迹。
粘胶	钢带上附有黑色的胶状物体。
锈斑		钢卷运输过程中进海水或雨水，后经冷轧退火后呈一块块的水责状缺陷。
亮度不够	钢带的光泽度不足。
光泽度差异	表面光泽度不同，局部较亮，局部较暗，有时上下表面间的光泽度也会不同。
条纹	沿着钢带表面轧延方向的直线，其色泽与钢带不同。
退火异常		1钢带在炉内停滞过久、表面氧化过度，致使钢带表面呈灰色。有时也会呈现麻脸粗糙状斑点； 2由于露点不足或炉内气氛不稳定，致使钢带表面泛蓝、泛黄、泛黑； 3钢带表面呈现较光亮的色泽，机械性质不符要求
锯齿状边缘		由于裁剪造成毛刺粗糙边缘，使钢带边部产生锯齿状小裂纹。
塔形	钢卷外形缺陷，在钢卷的端面一圈比一圈高（或低），连续不断，形如宝塔，多出现于钢卷的内（外）圈部分。	1卷取机对中装置失灵，带钢跑偏； 2带钢不平直，如镰刀弯、拉窄等； 3板形不良，出现大边浪，使钢带超出光电管控制极限； 4操作调整不当，卷筒收缩量小，推卷机推出钢卷时，内圈拉出。
排骨纹	与轧延方向成某种角度，且以钢带宽度中心线成两边对称的波纹状痕迹。
弧形	钢带边缘呈不连续小规模的边波状。
边波	钢带边缘呈连续波浪形状。
1/4波	沿钢带宽度方向的1/4处表面呈现的起伏波状。	一般是由于局部伸长率较大造成的。
中波	钢带宽度方向的中间呈现波浪状，并沿着轧延方向延伸。
厚度偏差		轧延后钢带厚度与派工不符，但可以归属于其它规格的。
宽度偏差		由于张力等原因，使钢带局部的宽度与其它部位的宽度相差较大。
冠状	钢带中间厚、两边薄。
楔型板	钢带一边厚、一边薄。
三、镀锌板
露钢（漏镀）	在镀锌钢带上有露出原钢的黑点或黑块称露钢。这些黑点或黑块未镀上锌，形状不定，大小各异，有时遍班布整个钢带上下表面。	1因原板锈蚀，黄锈进入退火炉后未能充分还原； 2原板表面存在缺陷，如压入氧化铁皮、严重锈蚀、夹杂等； 3钢带进入退火炉预热段再次氧化，再进入还原段无法还原； 4保护气体不纯，露点高，氢含量低（＜15%＝，钢带再次氧化； 5炉内管道破裂，漏水等； 6酸洗不足；7助镀剂成分不合格； 8助镀剂烘烤过度。
锌层脱落	镀锌试样，在进行机械咬口或球冲试验时，表面出现严重锌层与基板分离现象称锌层脱落。在生产线上也可直接看见，锌层局部呈块状与基板分离、锌层掉落的现象。	1炉温不良； 2退火炉漏气、漏水或还原条件不好，使钢带表面残留有未被还原好的氧化物； 3原板含硅量高； 4操作条件不佳，如镀锌温度高，浸镀时间长和含铝时控制不当； 5原卷锈蚀严重。
锌粒（锌疤）	表面呈点状及块状凸起，大小不等，颗粒象芝麻、米粒状，表面粗糙不平。呈颗粒状称锌粒，表面呈块状称锌疤。	1底渣过多，被搅动浮起，伴随锌液粘附在镀锌钢带表面上，或被沉没辊压到带钢表面上； 2锌液温度过高，＞470℃使底渣浮起； 3锌液中铝含量过高，使铁在锌液中溶解度降低，造成更多的的浮渣。
锌花不良	锌花大小不均匀，无锌花。	炉区升温不良。
灰色镀层锌凸起	表面无光、灰色，无镀锌层。	1原板冷却慢； 2半凝固状态时划伤。
气刀条痕（条状）	镀锌钢带沿轧制方向呈树枝状条纹或条状凸起纹。	1锌过稠、锌温低； 2铝含量高，使熔点升高； 3气刀位置低或压力小； 4气刀的缝隙发生局部堵塞； 5气刀局部缺口或损坏； 6板形不好。
边厚（花纹）	镀锌钢带边沿的锌层比中间或其它部分的锌层厚称边厚，一般边部呈条状花纹。	1气刀角度调整不佳； 2边部冷却快； 3当钢带速度低于30米/分以下时，由于喷咀两端的气流向外散失一部分，这样减少了边部气流冲量，造成边部刮锌量比中部小； 4原板板型不好，有边浪； 5原板板边部严重锈蚀。
锌流纹（锌浪）	波浪状花纹。	1锌液温度高； 2锌绸、含铝少
贝壳状花纹	贝壳状花纹、锌起伏。	铝含量高、温度低。
水印	小锌花板表面上呈现出的白色的带状沟槽或点状凹坑。	冷却水滴过大或水流射击，使未凝固的锌花出现凹坑。
抖动条纹	表面周期性条纹。	1沉没辊结渣，轴浸蚀； 2光整辊磨损。
光整压印（花）	光整后有锌粒或印痕。	1光整辊粘锌； 2光整机机械磨损。
C处理不良	表面发黄。	后处理挤干效果不良，铬液残留。
喇叭口	钢卷呈喇叭口状。	气刀堵塞，钢带边部过镀锌，卷取时产生喇叭口。
划痕	划痕。	1原板划痕； 2沉浸辊工作状态不良。
边浪、中浪	边部或中部呈波浪状。	1原板不良； 2稳定辊工作状态不良。
白锈	1表面不同程度白色； 2表面呈现白色氧化粉末和沉淀物，这主要由氧化锌ZnO和氢氧化锌Zn（OH）2组成。	1涂油、钝化不良； 2车间环境不良； 3沾染助镀剂、浮灰； 4助镀剂烟熏； 5表面涂油、钝化不良； 6在潮湿条件下贮运时间过长； 7贮运过程中遭受雨水（海水）浸淋； 8储存仓库的温度小于露点温度，出现冷凝水，腐蚀板面； 9和其它酸碱、盐等腐蚀性介质接触或存放在一起。
分层	分层检验不合格。	钢板有夹杂。
镀层过薄	镀锌量小于规定标准	1气刀调节不良； 2锌液温度过高，速度过慢（使用气刀时为过快）。
镀层不均	硫酸铜试验不合格。	1气刀双面调节不当； 2镀辊偏心； 3严重瓢曲。
折叠性能不合格	折叠试验不合格锌层脱落。	1锌液温度过高； 2铝含量过高或过低； 3浸锌时间过长（停车）。
划伤	板卷划伤。	吊运不良，包装破损。
表面黑点	表面凸起处有黑点、暗斑。	储运中板面摩擦。
黑锈	表面黑色锈斑。	1超期贮存； 2涂油、钝化不良； 3粘染助镀剂； 4贮运过程中浸水（海水）； 5与工业大气长期接触受潮。
四、彩涂板
漏涂	表面局部地方未涂上油漆，一般是未涂底漆和面、背漆或涂了底漆未涂面漆及背漆。	1面漆涂层辊粘有异物； 2原板板形不良，造成底漆和背漆局部涂不上；3精涂上或下涂上层辊有缺口，造成缺口部位背漆和面漆涂不上； 4面漆或背漆流平性差。
漆层划伤	表面出现纵横沟槽，多数情况下为纵向、沟槽深浅不一、宽窄不等，轻者呈现隐条无手感，未破坏涂层；重者破坏涂层，更严重时可见基板。	1钢带与设备发生相对运动产生划伤；2涂料中渗有硬性杂质；3钢带板形不好，波浪度超出标准值；
涂层脱落	面漆、背漆与底漆脱离或有机涂层与基板脱离	1清洗基板时，碱液的浓度过高； 2化学预处理剂的浓度太高或太低，以及未涂上等； 3底漆与面、背漆不配套； 4底漆与基板不配套； 5涂层固化不完全或固化过头； 6涂层冷却不充分； 7炉温过高或烘干时间过长； 8涂料中的稀释剂用量过多，引起附着力下降。
气泡	表面有凸起小点，有手感，面积及部位不定，多为软心凸起或空心凸起。	1涂层漆膜过厚； 2初、精涂炉第一段温度过高，溶剂来不及蒸发，引起提前沸腾； 3涂层辊、沾料辊速比设定不当； 4初、精涂炉灰尘过多； 5初涂涂层未干透就进入精涂，内部的溶剂受热膨胀将涂膜鼓起。
涂层不均	表面呈花斑、条斑、涂布不均匀等。	1基板表面有污物； 2涂料分散性差或涂料搅拌不均匀等； 3原板锌厚边； 4涂层辊及沾料辊速比设置不当。
涂层发黑、发暗	表面一段颜色明显比其它地方变深，发黑、发暗。	1停车时间长； 2由于机械、电气故障或操作失误等造成。
漆面粗糙	表面出现凸起小点，有时有手感，有时无手感，面积及部位不定。	1镀锌基板上存在锌粒和停车缺陷 2涂层在烘烤时由于油漆起泡； 3涂料本身的填料、颜料研磨不细，未达到规定细度； 4涂料上机前未经过滤或过滤不清； 5涂层室场地不清洁，灰尘、砂粒吹落在自然流平段的涂层表面； 6炉子各段温度偏低。
颜色不均	表面涂层的颜色明显不一致。	1同一颜色的涂料，不是同一批次产生的，造成两批次涂料存在一定色差； 2涂料在涂层前，搅拌不充分，或粘度调整不一致； 3涂料中混有其它颜色的涂料； 4不是同一家生产的涂料，交叉使用。
光泽不均匀、失光	涂层表面光泽不均匀或失光。	涂料的稀释剂用量过多，黏度太低，固体分含量少； 2涂料上机前搅拌不均匀、不彻底，颜料多的地方有光泽，颜料少的地方无光泽。
涂层皱皮	涂层表面皱皮。	基材表面有凹陷或浪边，引起涂层厚薄不匀，特别是转角凹陷处涂料积聚过多，厚处便起皱皮；涂料制造时催干剂过量。
涂层针孔	表面出现的圆形小圈，如针刺的小孔，较大的象麻点。	1涂层内有气泡； 2涂料搅拌不均匀，涂层太厚； 3涂层太薄； 4初涂涂层表面受污染 5第一段炉温过高； 6溶剂选择不当，过量使用了低沸点的溶剂。
涂层辊纹	表面出现横行条纹。	1，  条纹均匀且是连续性出现，可能是涂敷辊磨削的粗糙度未达到要求； 2，  条纹是周期性出现，可能是涂敷辊磨削的形状精度（圆柱度）未达到要求或辊面变形。
脱脂不尽		脱脂工艺参数控制不当、脱脂剂与钢板防锈油不匹配、钢卷存放周期过长或长时暴露在高温环境下，导致防锈油变质或防锈油与钢板发生反应形成化学吸著相等原因都会造成钢板表面脱脂不尽，影响磷化和涂装效果。
磷化效果差		脱脂不尽、磷化工艺参数与材质不匹配等原因造成钢板表面磷化效果差等，影响涂装效果。
漆膜附着力差		脱脂不尽、磷化质量差、选材或预处理方式不当以及涂料固化工艺不当等原因都会造成漆膜附着力差。