标准的三要素：制定，执行，监督

天南地北上

有这样一种情况，不知道大家有没有注意过：在地铁，公交或公共场所的老孕病残孕专座，经常会看到不属于老弱病残孕的人坐在那里，而且并没有什么不适感；更有甚者是一些年轻人，坐在那儿闷头玩着手机，根本不理会身边站着的那个大肚子辛苦的妈妈，这让人感觉非常诧异！

上周，我去拜访一家台湾供应商。有一次，也是乘坐地铁出行，很多画面着实让我感到赞：<台湾地铁当地叫捷运>
画面1：台北地铁站也有规定行走方向，等待排队等指示，每个人都按照既定的方向行走或站立等待；排队等待的人互相之间都留有一定的间隔，不会拥挤在一起。

画面2：台北地铁非常非常非常干净，是的，你没看错我用了3个非常。

画面3：一对下班回家的情侣，站在空着的“老弱病残孕”专座旁边，一直到下车都没有坐在那个位置上，那个位置一直孤独地空在那里。我环顾了四周，所有的老弱病残孕座位还真都是空在那里的，虽然已经有很多人是站着的。

那么我们有必要思考一个问题：

当一个座位贴上“老弱病残孕”专座，其他人应不应该坐？什么时候可以坐？

当一个厕所，贴上男厕女厕的标识，你是否可以进异性的厕所？或者什么时候可以进去？

对的！你也许感觉到我想说什么了？标准的制定，执行和监管

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在生产管理中，这个问题一直是共性的难题。无论是压铸，锻造，注塑，机加工；冲压，焊接，电镀，热处理；标准的制定，实施和监管都是我们能够高效地生产合格产品的保证。

当我们不做对比的时候，似乎认为公交或公共场所的“老弱病残孕”在人不多的时候可以坐，但是当我们做了对比才发现，其实只要有标识的座位，自己不属于这个标识的群体，那么就不应该坐在那里，无论什么时候。这就是标准；因为标准只有Yes/No,非黑即白，不应该存在灰色地带：

某注塑件图纸定义回料的使用比例是5%Max,那么你最多用5%的回料，5.1%的回料使用都是属于违规。很多供应商认为，没关系，客户看不出来，多加点，降低成本。后来，产品在客户端出问题了<很多人认为，反正现在座位也是空着的，不坐着也是浪费，然后坐那儿开始玩手机，下一站上来一个大肚子妈妈一直站着你却没有发现>

由上述问题延伸到我们供应商管理上来：你认为影响产品质量的4M1E(人机料法环)，哪个因素最难管理？

人，这5个因素中最难管理的就是人，因为人是有独立思考能力的个体，你给他规定了标准，他未必按照你的要求执行：这就是为什么你经常看到“老弱病残孕”专座上坐着一个健壮的大老爷们儿，玩着手机不亦乐乎。我们也有标准规定，但是他就是不遵守。

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案例：
我的供应商A，是一家注塑供应商，去年给我们生产的一款厚壁塑料支架，出现了一批3200件的组装孔内壁开裂。当我和供应商一起将不良件切开分析的时候，发现所有不良表现出奇的一致：内孔轴向开裂，裂纹1-2cm,裂纹中部有塑胶长出。

从缺陷外观上基本断定是注塑后冷却时间不足，导致产品与模具接触的上层塑胶冷却，但芯部没有完全冷却，然后强行脱模，无保压导致产品内芯没有完全冷却，热胀开裂内部没有固化的塑胶并涌出。

我们回到产线用现有的工艺参数不断地打产品，切割，并没有看到开裂，甚至并没有发现任何细微裂纹，怪怪怪！

当我们无法用现有工艺再现缺陷的时候，工艺人员按照其FTA分析逐级降低冷却时间，打产品分析，当我们把冷却时间减少到标准冷却时间的70%的时候，问题逐渐显现，产品出现轴向裂纹。结合这3200件不良的批次信息，我们又追溯到当班的生产人员，问题逐步浮出水面：

当班为夜班，工人为了加快完成产量后可以去睡觉，私自改了注塑的冷却时间，这样他可以提前3个小时完成产量，然后去睡觉到天亮。

在这里提醒所有负责注塑件的SQE，注塑机的控制面板必须：锁定！锁定！锁定！只有管理层可以更改工艺参数！<其实任何工艺生产用设备的控制系统都应该锁定>

这就是4M1E中的人<Man>，灵活的让你头疼！

制造业广泛认同的观点：人是4M1E中波动最大的因素，那么如何有效地管理人：欧美提出要用自动化代替人，尽量减少人参与到制造中，所以高调地提出了工业4.0；日本宣布5S中必须有一个S叫做素养(SoYou)，因为只有素养到了，才会主动执行标准；中国则认为，人嘛，罚丫的款，扣丫的工资，实在不行开除丫的！

其实我认为，将人的影响控制在最小，对产品影响最少：必须做到标准制定合理，标准执行到位，标准监督有效。做到这3点，人的因素波动就在可控的范围内了。其实这3点可以回归到质量管理的三不原则：不接受不良(不接受不合理的标准，标准制定一定要合理)，不制造不良(标准执行一定要到位)，不流出不良(标准监督要有效，保证操作是按照标准要求进行。)

那么如何在现实的生产中贯彻执行标准的3要素呢？（制定合理，执行到位，监督有效）

说起标准的制定，很多人第一时间想到的就是作业指导书，没错！对于工人来讲，作业指导书就是他作业的标准，所以作业指导书的编制合理性非常重要，如果不合理，那么意味着标准有误，工人很难不犯错，且会频繁犯错，次品丛生！

比如：公交车的老弱病残孕座位如果设置在车厢最后一排，那么老人上车后要走很远，这显然是不合理。所以你看到的老弱病残孕专座都是在车厢最方便的地方。

关于制定作业标准，建议工艺人员要深入现场，与工人交流，不要坐在办公室凭借自己的想象闭门造车，一定要接地气。

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案例：
供应商A，为我们组装一款电器件，需要做的操作是将金属冲压垫圈A和金属连接桥B装在塑料客体里面，然后推入到自动点焊机里面焊接后灌胶密封。

我在现场审核的时候拿着作业指导书，观察工人的操作。作业指导书中定义要求工人先将金属连接桥B装在指定位置，然后再将金属垫圈A装在指定位置上，双手按压启动按钮。就这么简单的一句话，工人的操作却是：先将金属垫圈A放在指定位置，然后再将金属连接桥B放在指定位置，双手按压启动按钮。

从结果来看，工人操作的结果和作业指导书的要求是一样的，无非是将垫圈A和金属桥B放在指定位置然后按下启动按钮，但是工人的放置顺序和作业指导书恰恰相反，我觉得很奇怪，于是在看他一直这么做似乎没有改变的意思，我就问他：“作业指导书要求你先放金属桥B后放垫圈A，但是你是先放垫圈A后放金属桥B，为什么呢？”

工人笑着说：“垫圈A太小，后放总是会忘掉，金属桥B很长，如果漏放很明显能看到”

看看，我的朋友们，谁更专业？

正如我们2015年分享给大家的一篇感悟：《操作工永远是对的》一样。所以建议工艺人员制定标准一定多深入现场，不要闭门造车。你的任何一条好的规定可以节能减排减少浪费提高质量，你的任何一条坏的规定可能增加报废，产生客诉。所以说质量是设计出来的，是生产出来的就是不能说是检验出来的。

说起标准的执行，你第一反应是操作还是培训？应该是培训，只有当培训到位了，工人知道了怎么做，他才会执行到位。还记得以前分享给大家的培训三要素吗？做给他看，让他做给你看，表扬他！按照这个顺口溜去培训工人，让他有效的执行！

说起标准的监督，你应该会想到管理层的抽查，分层审核等等的措施，对！就是这些。但是这里要跟大家分享的是组织架构。为什么会说到这个组织架构呢？？因为只有组织架构合理，监督才会有效，不然监督会是非常浪费时间同时监督效果还不好。

当一个小组的成员超过10个人的时候，就不能采取扁平化管理，因为扁平化管理，组长肯定没有足够的精力去监督每一个员工，要分层，分小组。所以一定要让你的供应商在生产现场建立金字塔状的组织架构，拒绝扁平化，保证每一个工人的操作都能被有效监控到！这就是为什么我们十分关注供应商的生产车间组织架构关系的原因。

监督工人操作的方法有很多，比如班长线长定时前往一线做抽查，检查。还有一种方法叫做试错。这种方法在我的一家日本轴承供应商现场见到过：

在轴承套圈研磨后的目视全检工序，需要检验员在适宜的光亮下用肉眼将研磨后表面有缺陷的产品检出来。

当工人喝水，休息的空挡，管理者会将有缺陷的产品放入待检Tray盘，待工人回来开始工作，管理者在一旁看着她检查完这盘产品，如果不能发现缺陷件则要确认员工资质和对标准的理解。

SQE也可以采用这种试错的方式去挑战供应商的人工检查工作。